блог

Для наружных работ следует выбирать EPDM. Нитрил лучше всего подходит для контакта с маслом и топливом. Для стойкости к различным химическим веществам выберите неопрен и хлоропренОцените воздействие окружающей среды, химическую совместимость и температурные требования вашего проекта. Эти факторы помогут вам сделать правильный выбор материала для надежной и долговременной эксплуатации. 1. Сравнительный обзор Ключевые свойстваКогда вы сравниваете хлоропреновый каучук (такой как Полихлоропреновый каучук CR2440), EPDM и нитрильный каучук, необходимо сосредоточиться на нескольких важных свойствах. К ним относятся маслостойкость, атмосферостойкость, стойкость к озону и ультрафиолетовому излучению, огнестойкость, диапазон температур и стоимость. В таблице ниже представлены характеристики каждого материала по этим параметрам:СвойствоСвойствоХлоропреновый каучукЭПДМНитрильный каучукМаслостойкостьУмеренныйБедныйОтличныйУстойчивость к погодным условиямОтличныйОтличныйУдовлетворительно-хорошоУстойчивость к озону и ультрафиолетовому излучениюБедныйУдовлетворительно-хорошоХорошийДиапазон температур (°F)-40 до 225-60 до 300-40 до 250РасходыУмеренныйНизкий-умеренныйУмеренный Таблица устойчивости к озону и атмосферным воздействиямТип резиныОзоностойкостьУстойчивость к погодным условиямХлоропреновый каучукБедныйОтличныйЭПДМУдовлетворительно-хорошоОтличныйНитрильный каучукХорошийУдовлетворительно-хорошо Таблица классификации огнестойкостиМатериалКлассификация огнестойкостиХлоропреновый каучукНе является антипиреном, но менее огнеопасен, чем другие коммерческие каучуки; плавится при возгорании, но его можно потушить.ЭПДМХороший уровень огнестойкости; для соответствия нормам пожаробезопасности требуется добавление блокираторов.Нитрильный каучукБез рейтинга 2. Плюсы и минусыПрежде чем сделать выбор, следует взвесить преимущества и недостатки каждого материала.Хлоропреновый каучукПлюсы: Обеспечивает сбалансированную устойчивость к маслам, химикатам и атмосферным воздействиям; Хорошо работает на открытом воздухе и в морской среде; Менее воспламеняем, чем многие другие виды резины.Минусы: Риски, связанные с цепочкой поставок, обусловленные нормативными ограничениями; Озоностойкость ниже, чем у EPDM или нитрила; Стоимость может быть выше, чем у EPDM.ЭПДМПреимущества: Отлично подходит для использования на открытом воздухе, в условиях воздействия ультрафиолета и озона; Сохраняет гибкость при низких температурах; Новые формулы обеспечивают огнестойкость и способность к самовосстановлению; Экономически эффективен для крупномасштабных проектов.Минусы: Плохая устойчивость к маслам и топливу; Требуются присадки для оптимальной огнестойкости; Не подходит для применений с жидкостями на нефтяной основе.Нитрильный каучукПлюсы: Исключительная стойкость к воздействию масла и топлива; Повышенная термостойкость в современных компаундах; Можно смешивать для достижения специальных характеристик, таких как рассеивание статического электричества; Появляются экологически чистые варианты.Минусы: Устойчивость к атмосферным воздействиям и озону ниже, чем у EPDM; Не обладает огнезащитными свойствами; Гибкость снижается при низких температурах. 3. Выбор правильного материалаФакторы окружающей средыВам необходимо оценить условия эксплуатации вашего резинового материала. Воздействие внешней среды, солнечного света, озона и атмосферных воздействий может быстро привести к разрушению некоторых резиновых изделий. EPDM отличается превосходной устойчивостью к озону и солнечному свету, что делает его лучшим выбором для наружного применения. Вы получаете преимущество благодаря способности EPDM выдерживать суровые погодные условия, ультрафиолетовое излучение и перепады температур. Этот материал может прослужить до 20 лет и более на открытом воздухе. Если ваш проект предполагает воздействие масел или растворителей, хлоропреновый каучук (например, Неопрен АД-20) обладает хорошей маслостойкостью и отлично работает в деталях, подверженных воздействию химикатов. EPDM также более экологичен, поскольку нетоксичен и пригоден для вторичной переработки, в то время как неопрен (хлоропреновый каучук) менее экологичен. Химическая стойкостьХимическая стойкость резины должна соответствовать условиям применения. Каждый материал по-разному реагирует на масла, топливо и промышленные химикаты. Нитриловый каучук обеспечивает высокую маслостойкость, но плохо противостоит атмосферным воздействиям и озону. Хлоропреновый каучук обеспечивает умеренную маслостойкость и отличную атмосферостойкость. EPDM не устойчив к маслам, но обладает превосходной атмосферостойкостью и озоностойкостью.Тип резиныМаслостойкостьУстойчивость к погодным условиямОгнестойкостьОзоностойкостьНитрильный каучукВысокийБедныйБедныйБедныйХлоропреновый каучукУмеренныйОтличныйОчень хорошийОтличныйЭПДМН/ДОтличныйН/ДОтличныйВсегда проверяйте, с какими химическими веществами будет сталкиваться ваш проект. Выбирайте нитриловый каучук для контакта с маслом и топливом. Хлоропреновый каучук обеспечивает сбалансированную устойчивость к химикатам и атмосферным воздействиям. Выбирайте EPDM для применения без воздействия масла, но с высокими требованиями к атмосферным воздействиям. 4. РезюмеВыбор подходящего резинового материала для вашего проекта зависит от соответствия его свойств требованиям вашего применения. Необходимо учитывать маслостойкость, атмосферостойкость, воздействие озона и ультрафиолета, а также особенности среды, в которой будет эксплуатироваться резина. Каждый тип резины обладает уникальными прочностными характеристиками, которые делают его идеальным для определённых целей. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

1. Введение в фенольные смолы Феноформальдегидная смола Фенольные смолы образуются в основном путём поликонденсации фенола и формальдегида. Фенольные смолы были впервые случайно получены немецким учёным Байером в 1780-х годах. Он смешал фенол и формальдегид и обработал их, получив жидкий продукт. Однако Байер не стал проводить дальнейших исследований и обсуждать этот продукт. Лишь в XIX веке Блумер, опираясь на труды немецкого химика Байера, успешно получил фенольную смолу, используя винную кислоту в качестве катализатора. Однако из-за сложности процесса и высокой стоимости индустриализация не состоялась. Лишь в 1820-х годах американский учёный Бакленд положил начало эпохе фенольных смол. Он заметил этот химический продукт и, проведя систематические исследования и обсуждения, в конечном итоге предложил метод отверждения фенольных смол «под давлением и нагревом». Это заложило основу для дальнейшего развития фенольных смол и последующего быстрого развития этого типа смол. 2. Исследования модифицированных фенольных смолОднако, с развитием технологий, учёные обнаружили, что традиционные фенольные смолы всё чаще не отвечают потребностям развивающихся отраслей. В связи с этим была предложена концепция модифицированных фенольных смол. Это предполагает использование фенольной смолы в качестве матрицы и добавление армирующей фазы для улучшения её свойств. Хотя традиционные фенольные смолы обладают высокой термостойкостью и устойчивостью к окислению благодаря введению в матрицу жёстких групп, таких как бензольные кольца, они также имеют ряд недостатков. В процессе получения фенольные гидроксильные группы легко окисляются и не участвуют в реакции, что приводит к высокой концентрации фенольных гидроксильных групп в готовом продукте и появлению примесей. Кроме того, фенольные гидроксильные группы обладают высокой полярностью и легко притягивают воду, что может привести к низкой прочности и плохой электропроводности изделий из фенольных смол. Длительное воздействие солнечного света также может существенно изменить свойства фенольной смолы, вызывая изменение цвета и повышенную хрупкость. Эти недостатки существенно ограничивают применение фенольных смол, поэтому для их устранения необходима модификация фенольных смол. В настоящее время основными типами модифицированных фенольных смол являются поливинилацетальная смола, эпоксидно-модифицированная фенольная смола и силикон-модифицированная фенольная смола. 2.1 Поливинилацетальная смолаПоливинилацетальную смолу в настоящее время модифицируют путем введения других компонентов. Принцип заключается в конденсации поливиниловый спирт (ПВА) и альдегида в кислых условиях с образованием поливинилацеталя. Это в первую очередь связано с тем, что поливиниловый спирт водорастворим, а конденсация альдегида предотвращает его растворение в воде. Затем этот альдегид смешивают с фенольной смолой при определенных условиях, что позволяет гидроксильным группам фенольной смолы соединяться с гидроксильными группами поливинилацеталя, подвергаясь поликонденсации и удаляя молекулу воды с образованием привитого сополимера. Благодаря введению гибких групп, добавленный поливинилацеталь повышает прочность фенольной смолы и снижает скорость ее схватывания, тем самым уменьшая давление формования изделий из поливинилацеталя. Однако единственным недостатком является снижение термостойкости изделий из поливинилацеталя. Поэтому эта модифицированная фенольная смола часто используется в таких областях, как литье под давлением. 2.2 Эпоксидно-модифицированная фенольная смолаЭпоксидно-модифицированную фенольную смолу обычно получают с использованием эпоксидной смолы на основе бисфенола А в качестве армирующей фазы и фенольной смолы в качестве матрицы. Эта реакция в первую очередь включает реакцию этерификации между фенольными гидроксильными группами в фенольной смоле и гидроксильными группами в эпоксидной смоле на основе бисфенола А, что приводит к связыванию гидроксильных групп в фенольной смоле и гидроксильных групп в эпоксидной смоле на основе бисфенола А, удаляя молекулу воды и образуя эфирную связь. Впоследствии гидроксиметильные группы в фенольной смоле и концевые эпоксидные группы в эпоксидной смоле на основе бисфенола А подвергаются реакции раскрытия цикла, образуя трехмерную структуру. Другими словами, отверждающее действие эпоксидной смолы на основе бисфенола А стимулируется фенольной смолой, что приводит к дальнейшим структурным изменениям. Благодаря своей сложной структуре эта модифицированная смола обладает превосходной адгезией и прочностью. Кроме того, модифицированный продукт обладает термостойкостью эпоксидной смолы на основе бисфенола А, что позволяет считать эти два материала взаимодополняющими и улучшающими друг друга. Поэтому этот материал в основном используется в литье, производстве клеев, покрытий и других областях. 2.3 Фенольная смола, модифицированная силикономСиликон-модифицированная фенольная смола использует силикон в качестве армирующей фазы. Благодаря наличию кремний-кислородных связей в силиконе, силикон обладает превосходной термостойкостью, значительно более высокой, чем у типичных полимерных материалов. Однако силикон имеет относительно низкую адгезию. Поэтому силикон может быть введен для повышения термостойкости фенольной смолы. Принцип заключается в том, что силиконовые мономеры реагируют с фенольными гидроксильными группами в фенольной смоле с образованием сшитой структуры. Эта уникальная сшитая структура приводит к получению модифицированного композитного материала с превосходной термостойкостью и прочностью. Испытания показывают, что этот материал хорошо выдерживает высокие температуры в течение длительного времени. Вот почему его часто используют в ракетах и ​​снарядах, которые должны выдерживать экстремальные температуры. Фенольные смолы обычно модифицируются описанными выше методами. Вы можете получить модифицированные смолы, такие как эпоксидные, силиконовые и поливинилацетальные, используя фенольную смолу. Другой способ — превратить альдегиды или фенолы в другие вещества, а затем провести их реакцию с фенолами или альдегидами для получения модифицированных смол, таких как фенольная новолачная смола и фенольную смолу, модифицированную ксилолом. В качестве альтернативы, реакции без фенола могут привести к образованию фенольной смолы первой стадии, которая затем вступает в реакцию с образованием фенольной смолы второй стадии, например, дифенилэфирформальдегидной смолы. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Поливиниловый спирт (ПВА) Водорастворимый синтетический полимер с превосходными пленкообразующими свойствами, поверхностной активностью и высокой адгезией к неорганическим и целлюлозным материалам. Годовой объем производства ПВС в мире составляет около 1,05 млн тонн, при этом в Японии его производство составляет около 300 000 тонн. Около 14 100 тонн используется в качестве химиката для обработки бумаги, поверхностного проклеивающего вещества для обычной бумаги, проклеивающего вещества для мелованной и покрытой бумаги, флуоресцентного отбеливателя, абсорбера чернил для струйной печати, клея для неорганических наполнителей и силиконового герметика для разделительной бумаги. Бумажная промышленность сталкивается с такими проблемами, как использование различных видов древесной массы и более быстрых и крупных машин для производства бумаги и печати. ​​В связи с этим необходимы более качественные водорастворимые полимеры со специальными свойствами. Эти полимеры важны для производства изысканной специальной бумаги и бумаги, используемой в технике. Чтобы адаптироваться к этим фундаментальным изменениям в бумажной промышленности, компания Kuraray Japan разработала и освоила свойства модифицированного ПВА с новыми свойствами. В данной статье рассматриваются два специальных ПВА: модифицированный силанолом «R-серии ПВА» и высокобарьерный «Exceval ПВА» с добавлением специальных гидрофобных групп. Будут рассмотрены эти два типа ПВА, а также их свойства и применение в качестве добавок для обработки бумаги. 2. Свойства ПВС и методы растворенияВ промышленности поливиниловый спирт (ПВА) получают путём полимеризации и последующего омыления поливинилацетата. Его основные свойства зависят от степени полимеризации и омыления. Большинство коммерчески доступных ПВА имеют степень полимеризации от 200 до 4000 и степень омыления от 30% до 99,9% (мольная доля). Основные марки ПВА, производимые компанией Kuraray (Kuraray PVA), представлены в таблицах 1 и 2. 3. Специальный Kuraray PVAНа сегодняшний день компания Kuraray производит различные виды ПВА Kuraray с различной степенью полимеризации и омыления, которые находят широкое применение. С ростом спроса на более качественный ПВА и расширением спектра его применения, простого изменения степени полимеризации и омыления уже недостаточно. Поэтому ПВА Kuraray теперь поставляется со специальными группами, обеспечивающими ему дополнительные функции. В этой статье будут представлены два типа функционализированного ПВС: «ПВС серии R», модифицированный силанольными группами, и «ПВС Exceval»Эксеваль HR-3010)», который включает в себя специальные гидрофобные группы для обеспечения высоких барьерных свойств. 3.1 Силанол-модифицированный ПВС серии RСерия R представляет собой модифицированный поливиниловый спирт с силанольными группами. В таблице 3 приведены стандарты качества для продуктов серии R. 3.2 Высокобарьерный Exceval PVAExceval PVA – это поливиниловый спирт (ПВС), содержащий специальные гидрофобные группы. Введение гидрофобных групп повышает кристалличность твердого полимера, решая дилемму достижения одновременно высокой водостойкости и стабильной вязкости водного раствора, чего трудно достичь с помощью стандартного ПВС. Использование ПВС растет с каждым годом. ПВС обычно используется в качестве стабилизатора в клеях, которые должны быть водостойкими. Однако при использовании в пленках для упаковки пищевых продуктов ПВС плохо блокирует кислород во влажной среде. Exceval PVA также разрабатывается как усовершенствованный материал. В производстве мелованной бумаги Exceval PVA также успешно применяется, когда требуется более высокая водостойкость, чем у ПВС. В данной статье представлены результаты нового исследования применения Exceval PVA, в частности, его использования в качестве маслостойкого агента в пищевой упаковке. Технические характеристики Exceval PVA, использованного в данном исследовании, представлены в таблице 4. В таблице 5 показано, что покрытие Exceval PVA RS-2117 достигает сопротивления воздуха, примерно эквивалентного тому, которое достигается при использовании частично омыленного ПВА-217, значительно снижая при этом водопоглощение. Бумага, покрытая частично омыленным ПВА, обладает более высоким сопротивлением воздуху. Это объясняется тем, что высокогидрофобный частично омыленный ПВА имеет более низкое поверхностное натяжение в водном растворе, что препятствует проникновению в бумагу. Однако частично омыленный ПВА значительно снижает водостойкость. Хотя Exceval PVA, модифицированный специальной гидрофобной группой, полностью омылен, он по-прежнему обладает такой же проницаемостью, как и частично омыленный ПВА, обеспечивая как улучшенную водостойкость, так и воздухонепроницаемость. Поливиниловый спирт (ПВА) серии R содержит высокореакционноспособные силанольные группы, которые улучшают адгезию к различным неорганическим материалам. Использование ПВА серии R в струйных носителях снижает количество поливинилового спирта, используемого в качестве связующего для частиц кремния, что повышает качество печати. ​​Даже без сшивающего агента ПВА серии R обеспечивает высокую водостойкость. Exceval PVA — это модифицированный гидрофобный поливиниловый спирт, обладающий превосходной водостойкостью и газонепроницаемостью в условиях высокой влажности. Более низкая воздухопроницаемость мелованной бумаги обеспечивает более высокий барьер для масел и жиров, чем полностью водорастворимый поливиниловый спирт, и это свойство еще больше усиливается при использовании с чешуйчатыми минералами. Exceval теперь зарегистрирован FDA как безопасный для контакта с пищевыми продуктами, что открывает возможности его использования в пищевой упаковочной бумаге. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Срок службы солнечных панелей во многом зависит от материалов, используемых для их герметизации. Именно поэтому исследователи уделяют много времени изучению этих материалов. Сравнительный анализ стойкости к старению четырёх основных инкапсулирующих плёнок, представленных в настоящее время на рынке: Этиленвинилацетат (ЭВА), POE, EPE и PVB. Поливинилбутиральная пленка (пленка ПВБ) демонстрирует отличную стойкость к старению, в то время как пленка EVA демонстрирует хорошие начальные характеристики, но относительно низкую стойкость к старению. 1. Четыре основных инкапсуляционных пленкиФильм EVA: Изготовленный из сополимера этилена и винилацетата, этот материал занимает лидирующие позиции на рынке инкапсуляционных материалов для фотоэлектрических модулей. Винилацетатные группы вводятся методом полимеризации под высоким давлением. Содержание винилацетата влияет на эксплуатационные характеристики пленки и обычно составляет от 28% до 33%. Технология производства пленок EVA является отработанной и относительно недорогой. В качестве инкапсуляционной пленки для фотоэлектрических модулей она обладает следующими преимуществами:Сильная адгезия к фотоэлектрическому стеклу, солнечным элементам и подложкамХорошая текучесть расплава и низкая температура плавленияВысокая светопропускаемостьОтличная гибкость, сводящая к минимуму повреждение солнечных элементов во время ламинированияОтличная устойчивость к погодным условиям Фильм POE: Статистический сополимерный эластомер, образованный из этилена и 1-октена, отличается низкой температурой плавления, узким молекулярно-массовым распределением и длинноцепочечными разветвлениями. В системе сополимера этилена и октена октеновые звенья могут быть случайным образом присоединены к этиленовой цепи, что обеспечивает превосходные механические свойства и светопропускание.Отличные влагопароизоляционные свойства: его паропроницаемость составляет примерно 1/8 от показателя ЭВА. Стабильная структура молекулярной цепи обеспечивает замедление процесса старения, обеспечивая лучшую защиту солнечных элементов от коррозии под воздействием влаги в условиях высоких температур и влажности, а также повышая устойчивость солнечных модулей к ПИ-излучению.Отличная устойчивость к атмосферным воздействиям: молекулярная цепь не содержит гидролизуемых эфирных связей, что предотвращает образование кислотных веществ в процессе старения. Коэкструдированная пленка EPE: Эта инкапсулирующая пленка была разработана для решения задач, связанных с применением пленок POE. Пленки POE склонны к осаждению присадок при ламинировании, что приводит к проскальзыванию при использовании и снижению выхода готовой продукции. Поэтому ЭВА и ПОЭ совместно экструдируются в несколько слоев для создания многослойных соэкструдированных пленок ЭВА/ПОЭ/ЭВА.Эта пленка сочетает в себе преимущества обоих материалов: она обладает водонепроницаемостью и стойкостью к ПИДА ПОЭ с высокой адгезией ЭВА.Контроль процесса представляет собой сложную задачу: полиолефиновые эластомеры представляют собой неполярные молекулы, в то время как сополимеры этилена и винилацетата – полярные. Эти две смолы существенно различаются по реакционной способности к образованию поперечных связей, вязкости расплава и скорости нагрева расплава при сдвиге, что затрудняет эффективный контроль качества в рамках простого процесса соэкструзии. Пленка ПВБ: Эта плёнка обеспечивает значительные преимущества при инкапсуляции фотоэлектрических модулей, особенно для фотоэлектрических модулей, интегрированных в здания (BIPV). Этот термопластичный полимер образуется путём кислотно-катализируемой конденсации поливинилового спирта (ПВС), получаемого путём гидролиза или алкоголиза поливинилацетата и н-бутиральдегида. Она пригодна для вторичной переработки и не требует реакции сшивания.Сильная адгезия и механические свойства: обладает сильной адгезией к стеклу и высокой механической прочностью.Превосходная стойкость к старению: обладает исключительной стойкостью к старению под воздействием окружающей среды, что делает его более прочным для использования на открытом воздухе и может прослужить до четырёх лет без потери эксплуатационных характеристик. Его адгезия к стеклу и ударопрочность превосходят показатели плёнки ЭВА, а его стойкость к старению также превосходит показатели плёнки ЭВА. 2. Устойчивость к старению – испытание на старение под воздействием УФ-излученияИспытание на ускоренное старение под воздействием УФ-излучения проверяет стойкость к старению под воздействием атмосферного света. После ламинирования подготовленные материалы помещаются в камеру для УФ-старения в контролируемых условиях. После старения измеряются прочность на отслаивание и индекс пожелтения пленки на стекле.УФ-излучение ухудшает адгезионные свойства плёнки, но эффект менее выражен, чем в условиях высокой температуры и влажности. ЭВА значительно желтеет после УФ-облучения. Изменение прочности на отрыв: УФ-облучение в некоторой степени влияет на прочность на отрыв между плёнкой и стеклом, но этот эффект менее выражен, чем в условиях высокой температуры и влажности. Различные плёнки демонстрируют различные тенденции изменения прочности на отрыв после УФ-облучения. Например, образцы 1# (ЭВА), 2# (ПОЭ), 3# (ЭПЭ) и 4#. Поливинилбутираль (ПВБ) все демонстрируют снижение прочности на отслаивание после УФ-облучения, но степень снижения различна.Изменение индекса пожелтения: ЭВА демонстрирует значительное пожелтение после УФ-облучения. Это связано с тем, что остаточные сшивающие агенты в ЭВА разлагаются под воздействием света, образуя активные свободные радикалы, которые реагируют с антиоксидантом (поглотителем УФ-излучения) с образованием хромофоров. Индекс пожелтения других плёнок также изменяется после УФ-облучения, но в меньшей степени, чем у ЭВА. 3. Стойкость к старению – испытание на старение при высоких температурах и высокой влажностиЛаминированные образцы помещали в камеру постоянной температуры и влажности при температуре (85±2)°С и относительной влажности 85%±5% на 1000 часов.Прочность отслаивания всех четырёх образцов от стекла снизилась после гигротермического старения. PVB продемонстрировал превосходную устойчивость к гигротермическому старению, в то время как EPE занял промежуточное положение между EVA и POE. EVA оказался более подвержен пожелтению в условиях высокой температуры и влажности.Изменение прочности на отрыв: прочность на отрыв образцов 1#, 2#, 3# и 4# по отношению к стеклу снизилась после гигротермического старения, и она продолжала снижаться с увеличением времени гигротермического старения.Изменение индекса пожелтения: Индекс пожелтения всех образцов увеличивался с увеличением времени гигротермической выдержки, причем наибольший рост был зафиксирован у ЭВА, что свидетельствует о том, что ЭВА более подвержен пожелтению в условиях высокой температуры и высокой влажности. 4. Устойчивость к старению – испытание на старение в условиях влажности и замораживанияЛаминированные образцы были помещены в испытательную камеру для циклического изменения температуры и влажности. Условия циклирования характеризовались определёнными колебаниями температуры и влажности, как показано на рисунке ниже. Количество циклов составило 20.Изменение прочности на отрыв: Как показано на рисунке, цикл «влажность-замораживание» практически не повлиял на прочность на отрыв между плёнками 1#, 2#, 3# и 4 и стеклом. Прочность на отрыв всех четырёх плёнок оставалась относительно стабильной в течение цикла «влажность-замораживание», без существенного снижения.Изменение индекса пожелтения: Все четыре плёнки продемонстрировали слабое пожелтение после цикла «влажность-замораживание», что свидетельствует об их высокой эффективности при частых колебаниях температуры и хорошей стойкости к пожелтению. Их оптические свойства оставались относительно стабильными в условиях высокой влажности и значительных колебаний температуры. Механические испытания показали, что лучшими свойствами обладает ПВБ, в то время как ЭВА механически прочнее ПОЭ, а ЭПЭ занимает промежуточное положение. В целом, плёнка ПВБ лучше всего противостоит старению, тогда как ЭВА сначала хорошо себя проявляет, но со временем стареет быстрее. ЭВА по-прежнему популярен благодаря своей доступной цене. По мере развития технологий ПОЭ и ЭПЭ, вероятно, будут получать всё большее распространение наряду с ЭВА, что расширит возможности герметизации солнечных панелей. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Поливинилацетатная эмульсия (ПВА), широко известные как белые латексы, широко используются в качестве основного полимерного клея благодаря своей способности к непосредственному модифицированию различными добавками, превосходной механической прочности и устойчивости к дефектам клея. Кроме того, их экологичность как клея на водной основе делает их особенно привлекательными. Однако из-за различий в процессах синтеза белые латексы имеют и некоторые недостатки, такие как ограниченная водо- и термостойкость, как правило, высокая вязкость и высокое содержание твердых веществ, что увеличивает их стоимость. 1. Влияние поливинилового спирта на вязкость эмульсииЭксперименты проводились с использованием полностью алкоголизированного ПВА1799 и частично алкоголизированного ПВА1788. Вязкость эмульсии, приготовленной с ПВА1788, составила 3,8 Па·с, тогда как вязкость эмульсии, приготовленной с ПВА1799, составила 3,0 Па·с. Это обусловлено, главным образом, эффектом прививки третичных атомов водорода -CH(OCOCH3)- в ПВА1788. Кроме того, различные методы производства поливинилового спирта приводят к разному распределению остаточных ацетатных групп в молекуле, что приводит к разной вязкости получаемых поливинилацетатных эмульсий. Для данного эксперимента был выбран ПВА1788. 2. Влияние инициатора на вязкость эмульсии и содержание твердых веществКак правило, при определённой температуре полимеризации, если начать с очень малого количества инициатора, вязкость и содержание твёрдых частиц увеличиваются по мере добавления инициатора. Пик вязкости достигается при 4,2 Па·с, когда содержание инициатора составляет 0,6% от общего содержания мономера, что приводит к содержанию твёрдых частиц 36%. При дальнейшем добавлении инициатора эмульсия становится менее вязкой, но содержание твёрдых частиц остаётся примерно тем же. В процессе эмульсионной полимеризации pH среды напрямую влияет на скорость разложения инициатора. Необходимо, чтобы pH системы эмульсионной полимеризации был около 6. В связи с присутствием небольшого количества Мономер винилового эфира уксусной кислоты и сульфатных групп, образующихся при разложении инициатора, pH системы снижается до 4–5. Поэтому для регулирования pH используется соответствующее количество бикарбоната натрия. 3. Влияние количества эмульгатора на вязкость эмульсииПри неизменных прочих условиях дозировка эмульгатора варьировалась. Результаты представлены на рисунке 1. Недостаточное количество эмульгатора приводит к снижению стабильности эмульсии и лёгкой деэмульгации. Вязкость эмульсии увеличивается с увеличением дозировки эмульгатора, достигая максимальной вязкости при содержании 0,15% от общего содержания мономеров. При превышении оптимальной дозировки эмульгатора количество частиц эмульсии увеличивается, их размер уменьшается, а вязкость снижается. 4. Влияние температуры реакции на вязкость эмульсии и содержание твердых веществЭксперименты показывают, что при сохранении неизменными соотношения реагентов, способа добавления и перемешивания изменение температуры реакции действительно влияет на густоту поливинилацетатной эмульсии и содержание в ней твёрдых частиц. Результаты представлены в таблице 2. Это объясняется эндотермичностью полимеризации, поэтому более высокие температуры способствуют её протеканию. Однако, когда температура реакции достигает 80°C, что превышает температуру кипения мономера винилацетата (72°C), увеличивается дефлегмация и расходуется энергия. Низкие температуры также замедляют реакцию, что приводит к неполному её протеканию и низкой вязкости эмульсии. 5. Влияние чистоты мономера на вязкость эмульсии и содержание твердых веществВ связи с требованиями к хранению и транспортировке, перед отправкой в ​​винилацетат часто добавляют ингибиторы полимеризации для поддержания его стабильности. Для облегчения полимеризации винилацетат перед экспериментом перегоняли. Результаты представлены в таблице 3. Из таблицы 3 видно, что свойства винилацетата напрямую влияют на вязкость эмульсии и содержание твердых веществ. Перегонка мономера значительно увеличивает вязкость поливинилацетата. 6. ВыводыЧерты характера Мономер винилацетата (ВАМ) и поливиниловый спирт изменяют густоту эмульсии и содержание в ней твердых веществ.Вязкость и содержание твердого вещества в эмульсии зависят от температуры реакции, количества реагентов, а также способа добавления мономеров, эмульгаторов и инициаторов в процессе эмульгирования.Мы получили молочно-белую поливинилацетатную эмульсию с превосходными характеристиками. Она имеет вязкость 5,8 Па·с, содержание твёрдых веществ 42%, pH от 6 до 8 и голубой оттенок. Самое замечательное, что нам удалось этого добиться, поддерживая температуру реакции на уровне 75 ℃ и аккуратно добавляя эмульгатор (0,15%) и инициатор (0,6%) по каплям, порциями, исходя из общего количества мономера. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Поливиниловый спирт (ПВА) ПВА — широко используемый синтетический материал. Способность ПВА растворяться в воде и естественным образом разлагаться делает его хорошим выбором для производства упаковочных плёнок. Основные методы производства плёнок ПВА — нанесение покрытия из водных растворов и формование выдувом из расплава. ПВА трудно формовать под воздействием тепла, поскольку он плавится при более высокой температуре, чем разлагается. Это обусловлено прочными связями между его молекулами и кристаллической структурой. Поэтому важнейшим фактором при переработке плёнок ПВА является выбор подходящих добавок. 1. Влияние количества пластификатора на прочность на растяжение, прочность на разрыв и удлинение при разрыве Пленка поливинилспиртоваяКак показано на рисунке 1, устойчивость плёнки к разрыву снижается по мере добавления пластификатора. Это говорит о том, что пластификаторы снижают прочность плёнки. Теория пластификаторного геля объясняет, что при смешивании пластификатора со смолой он ослабляет места соединения молекул смолы. Эти связи имеют разную прочность. Пластификатор раздвигает их и нейтрализует силы, удерживающие полимер вместе. Это снижает вторичные силы между макромолекулами полимера, увеличивает гибкость макромолекулярных цепей и ускоряет процесс релаксации. Прочность на разрыв снижается по мере добавления пластификатора.С увеличением количества пластификатора плёнка становится более гибкой и растягивается сильнее, прежде чем разорваться. Это говорит о том, что пластификаторы делают плёнку более эластичной. Пластификаторы достигают этого, ослабляя притяжение между крупными молекулами полимера. Повышенная гибкость и более длительный период релаксации приводят к тому, что плёнка способна растягиваться сильнее.Данные показывают, что с увеличением количества пластификатора плёнка становится более подвержена разрыву. Вероятно, это происходит из-за того, что пластификатор снижает поверхностную энергию плёнки и уменьшает энергию, необходимую как для пластического течения, так и для длительной деформации. Эти факторы, в свою очередь, способствуют снижению сопротивления плёнки разрыву. 2. Влияние количества сшивающего агента на прочность на растяжение, удлинение при разрыве и прочность на разрыв пленки ПВСКак показано на рисунке 3, прочность пленки на разрыв постепенно возрастает с увеличением количества сшивающего агента, при этом удлинение при разрыве постепенно уменьшается. При достижении определенной точки прочность пленки на разрыв постепенно снижается, в то время как удлинение при разрыве постепенно увеличивается. Сначала, по мере добавления большего количества сшивающего агента, число рабочих полимерных цепей увеличивается, межмолекулярные силы усиливаются, и полимерные цепи становятся менее гибкими. Способность больших молекулярных цепей изменять форму и перестраиваться уменьшается, а релаксация цепей затрудняется. Таким образом, прочность на разрыв увеличивается, в то время как удлинение при разрыве уменьшается. Продолжение использования сшивающих агентов приводит к постепенному увеличению деградации и разветвления, что уменьшает количество рабочих полимерных цепей и увеличивает гибкость полимерных цепей. Способность больших молекулярных цепей изменять форму и перестраиваться увеличивается, в то время как релаксация цепей облегчается. В результате прочность на разрыв снова начинает снижаться, а удлинение при разрыве снова увеличивается.Как показано на рисунке 4, прочность плёнки на разрыв изменяется в зависимости от количества сшивающего агента. Сначала она увеличивается, но затем начинает снижаться. Это происходит потому, что при начале сшивания большее количество сшивающего агента способствует формированию полимерной сетки. Это приводит к постепенному увеличению поверхностной энергии плёнки. Затем требуется больше энергии для распространения пластического течения и необратимых вязкоупругих процессов. Благодаря этому прочность плёнки на разрыв увеличивается по мере сшивания. Однако, если сшивающего агента слишком много, полимер слишком сильно разрушился, и происходит больше реакций разветвления, прочность на разрыв ухудшается. 3. ВыводыКогда вы добавляете больше пластификатора, пленка ПВА становится менее прочным, но легче растягивается и рвется.При добавлении большего количества сшивающего агента прочность пленки и ее сопротивление разрыву сначала улучшаются, но затем ослабевают, в то время как ее способность растягиваться продолжает улучшаться. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Поливиниловый спирт (ПВА) Является основным сырьем для производства винилона, а также используется в производстве клеев, эмульгаторов и других продуктов. В процессе производства ПВС полимеризация в растворе обеспечивает узкое распределение полимеризации, низкую степень разветвленности и хорошую кристалличность. Скорость полимеризации ВАМ строго контролируется и составляет около 60%. Благодаря контролю скорости полимеризации в процессе полимеризации ВАМ, около 40% Мономер винилацетата (ВАМ) Остаётся неполимеризованным и требует разделения, восстановления и повторного использования. Поэтому исследования процесса восстановления винилацетата (ВАМ) являются важнейшим компонентом процесса производства ПВС. Существует взаимосвязь между полимером и мономером. Этиленвинилацетат (ЭВА) и винилацетат мономер (ВАМ). Винилацетат мономер является одним из основных видов сырья для производства этиленвинилацетата. В данной работе для моделирования и оптимизации процесса восстановления винилацетата (ВАМ) используется программа для химического моделирования Aspen Plus. Мы изучили, как параметры процесса в первой, второй и третьей колоннах полимеризации влияют на производительность установки. Мы определили оптимальные параметры для экономии воды, используемой для экстракции, и снижения энергопотребления. Эти параметры служат важной теоретической основой для проектирования и эксплуатации процесса восстановления ВАМ. 1 Процесс восстановления мономера винилацетата1.1 Процесс моделированияЭтот процесс включает первую, вторую и третью полимеризационные башни в процессе регенерации винилацетатного мономера. Подробная технологическая схема показана на рисунке 1. 1.2 Термодинамическая модель и выбор модуляУстановка рекуперации винилацетатного мономера на заводе поливинилового спирта в первую очередь перерабатывает полярную систему, состоящую из винилацетата, метанола, воды, метилацетата, ацетона и ацетальдегида, с разделением винилацетата и воды по принципу «жидкость-жидкость». Основное оборудование установки рекуперации винилацетатного мономера на заводе поливинилового спирта было смоделировано с помощью программного обеспечения Aspen Plus. Модуль RadFrac использовался для дистилляционной колонны, а модуль Decanter – для фазового разделителя. 2 Результаты моделированияМы провели моделирование процесса на установке рекуперации винилацетатного мономера на заводе поливинилового спирта. В таблице 3 представлено сравнение результатов моделирования и фактических значений для основных логистических цепочек. Как показано в таблице 3, результаты моделирования хорошо согласуются с фактическими значениями, поэтому данную модель можно использовать для дальнейшей оптимизации параметров и технологического процесса. 3. Оптимизация параметров процесса3.1 Определение количества отпаренного метанолаВ полимеризационной башне 1 из потока, оставшегося после полимеризации, извлекается винилацетат мономер (ВАМ). Для нагрева используются пары метанола, находящиеся в нижней части колонны. Правильный расход метанола важен для эффективности работы колонны. В данном исследовании рассматривается влияние различных объемов метанола на массовую долю ПВС в нижней части колонны и массовую долю ВАМ в верхней части колонны при условии, что подача остается неизменной, а конструкция колонны неизменна. Как показано на рисунке 2, при достижении необходимой для разделения теплоёмкости в полимеризационной колонне 1 увеличение количества метанола для отпарки приводит к снижению массовой доли поливинилового спирта (ПВС) в нижней части колонны и массовой доли виниламмония (ВАМ) в верхней части колонны. Количество метанола для отпарки линейно зависит от массовой доли поливинилового спирта (ПВС) в нижней части колонны и массовой доли виниламмония (ВАМ) в верхней части колонны. 3.2 Оптимизация положения подачи в башне полимеризации 2В колонне полимеризации 2, колонне экстрактивной дистилляции, места ввода растворителя и сырья существенно влияют на качество разделения. В этой колонне используется экстрактивная дистилляция. Исходя из физических свойств экстрагента и смешанного сырья, экстрагент следует добавлять сверху колонны. На рисунке 3 показано, как место ввода смеси влияет на массовую долю метанола в верхней части колонны и нагрузку на ребойлер в нижней части колонны, при этом остальные параметры моделирования остаются неизменными. 3.3 Оптимизация количества экстрагируемой воды в полимеризационной колонне 2В полимеризационной колонне 2 экстрактивная дистилляция используется для разделения азеотропа винилацетата и метанола. Добавление воды в верхнюю часть колонны разрушает азеотроп, что позволяет разделить два вещества. Расход экстрагированной воды оказывает большое влияние на качество разделения этих веществ в полимеризационной колонне 2. При одинаковых настройках моделирования я проанализировал, как количество экстрагированной воды влияет на массовую долю метанола в верхней части и нагрузку на ребойлер в нижней части колонны. Результаты представлены на рисунке 4. 3.4 Оптимизация коэффициента орошения в полимеризационной колонне 3В полимеризационной колонне 3 флегмовое число важно для отделения винилацетата от более лёгких веществ, таких как метилацетат и следы воды. Это повышает качество винилацетата, получаемого из бокового погона. Мы поддерживали параметры моделирования постоянными и исследовали, как флегмовое число влияет как на массовую долю винилацетата в боковом погоне, так и на нагрузку на ребойлер. Результаты расчётов представлены на рисунке 6. Поддержание флегмового числа в полимеризационной колонне около 4 позволяет гарантировать соответствие винилацетата из боковой линии стандартам качества и поддерживать низкую нагрузку на ребойлер. 4. Заключение(1) С помощью программного обеспечения AspenPlus выбрана подходящая термодинамическая модель для моделирования всего процесса восстановления мономера винилацетата на заводе поливинилового спирта. Результаты моделирования хорошо согласуются с фактическими значениями и могут быть использованы для проектирования процесса и оптимизации производства на заводе.(2) На основе корректного моделирования процесса исследовано влияние технологических параметров полимеризационной башни 1, полимеризационной башни 2 и полимеризационной башни 3 на работу установки и определены оптимальные параметры процесса. Соответствие винилацетата требуемым стандартам разделения позволяет экономить воду для экстракции и снижать энергопотребление. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Углеродная пена, функциональный углеродный материал с сотовой структурой, обладает не только превосходными свойствами, такими как низкая плотность, высокая прочность, стойкость к окислению и регулируемая теплопроводность, но и превосходной технологичностью. Поэтому она может использоваться в качестве теплопроводника, изолятора, носителя катализаторов, биоотвердителя и абсорбера. Она имеет широкие перспективы применения в военной сфере, энергосберегающей строительной изоляции, химическом катализе, биологической очистке сточных вод и энергетике. Углеродную пену можно разделить на два вида: легко пропускающую тепло (теплопроводящую) и препятствующую прохождению тепла (теплоизоляционную). Разница заключается в степени превращения исходного углеродного материала в графит. Мезофазный пек и фенольная смола являются двумя типичными углеродсодержащими прекурсорами для производства углеродной пены с высокой и низкой теплопроводностью соответственно. В настоящее время как термореактивные, так и термопластичные фенольные смолы являются высококачественными углеродсодержащими прекурсорами для производства углеродной пены с низкой теплопроводностью. Используя фенольную смолу в качестве сырья, можно получить фенольную пену путем добавления вспенивателя и отвердителя и вспенивания при нормальном давлении. Углеродная пена затем получается путем высокотемпературной карбонизации. Прочность на сжатие этой углеродной пены составляет менее 0,5 МПа, что ограничивает область ее применения. Когда Фенольная смола 2402 В качестве сырья используется углеродная пена, поры которой, полученные при различных давлениях вспенивания, имеют форму, близкую к сферической (рисунок 6). Поскольку вспенивающий агент не добавляется, процесс вспенивания происходит по механизму самовспенивания, при котором материал матрицы подвергается реакции крекинга при определенной температуре, генерируя соответствующие низкомолекулярные газы. По мере образования газов они собираются и разрастаются, образуя поры. Вязкость, структура, объем, форма и скорость выделения газа из основного материала изменяются по мере образования крекинг-газа. Это означает, что структура пор в углеродной пене зависит от вязкости основного материала, скорости выделения газа, объема, скорости изменения его вязкости и внешнего давления в диапазоне температур вспенивания.При температурах вспенивания от 300 до 425 °C фенольная смола 2402 выделяет много крекинг-газа (рисунок 3(а)) и имеет низкую вязкость (

Феноформальдегидная смола (ФФ) — это разнообразная группа синтетических смол, получаемых реакцией фенольных соединений и альдегидов. Эти смолы были впервые описаны в 1870-х годах, когда Байер осуществил первый синтез. Позднее, в 1909 году, благодаря постоянным исследованиям, американский учёный Л. Х. Бакеланд создал полезную систему фенольных смол. Затем он основал компанию Bakelite Company, которая начала промышленное производство фенольных смол. В настоящее время эти смолы широко используются в формовочных компаундах, средствах для укладки волос, изоляционных материалах, покрытиях, герметизирующих и огнеупорных материалах. 1. Синтез фенольных смол Фенольные смолы производятся из разнообразного сырья, что приводит к различным типам и свойствам. Фенолформальдегидная смола – наиболее используемая промышленная смола. Она производится из фенола и формальдегида в двухстадийном процессе, включающем присоединение и поликонденсацию. В зависимости от конкретных требований к материалу, ход реакции и скорость присоединения и поликонденсации можно контролировать, варьируя условия синтеза фенольных смол, что позволяет получать смолы с различной молекулярной структурой, вязкостью, содержанием твердых веществ и остаточным содержанием углерода. 2. Классификация фенольных смол Молекулярную структуру фенольных смол можно изменять, регулируя параметры синтеза. Эти параметры влияют на реакции присоединения и поликонденсации. В зависимости от молекулярной структуры фенольные смолы можно разделить на термопластичные и термореактивные.2.1 Термопластичная фенольная смола (новолак) Термопластичная фенольная смола (например, Фенольная смола 2402) представляют собой линейные фенольные смолы, характеризующиеся линейной молекулярной структурой. Их в основном получают путем реакции избытка фенола (P) с формальдегидом (F) в кислых условиях.Термопластичные фенольные смолы получаются в результате двухстадийной реакции: сначала реакции присоединения, затем реакции поликонденсации. Поскольку реакция протекает в кислой среде, присоединение в основном приводит к образованию монометилольных групп в орто- и пара-положениях бензольного кольца (см. рисунок 2). Вторая стадия, поликонденсация, в основном включает дегидратацию полученного монометилолфенола с помощью фенольного мономера. Кроме того, в кислых условиях скорость реакции поликонденсации значительно выше, чем скорость реакции присоединения. Более того, фенола в реакционной системе больше, чем формальдегида. Это приводит к тому, что гидроксиметильные группы, образующиеся в процессе присоединения, быстро реагируют с избытком фенола в системе с образованием линейных макромолекул, что приводит к отсутствию активных гидроксиметильных функциональных групп в молекулах продукта реакции. Структурная формула представлена на рисунке 4.2.2 Термореактивная фенольная смола (резоль) Термореактивная фенольная смола (например, Фенольная смола для электронных материалов) представляет собой относительно реакционноспособный промежуточный продукт, синтезируемый путем взаимодействия в течение определенного периода времени под действием щелочного катализатора и тепла при молярном соотношении формальдегида к фенолу больше 1. Поэтому, если процесс синтеза не контролируется, он может легко бурно реагировать, приводя к гелеобразованию и даже реакциям сшивания, в конечном итоге образуя нерастворимые и неплавкие макромолекулы. Процесс синтеза термореактивной фенольной смолы также делится на два этапа. Начальный этап включает реакцию присоединения, в ходе которой на бензольном кольце, в частности, в орто- и пара-положениях, образуются гидроксиметильные группы, что приводит к образованию монометилолфенола. Поскольку реакционная активность активных атомов водорода в орто- и пара-положениях бензольного кольца значительно выше, чем у гидроксильной группы на гидроксиметильной группе в щелочных условиях, образующаяся гидроксиметильная группа нелегко поликонденсируется. Активные атомы водорода на бензольном кольце могут реагировать с большим количеством гидроксиметильных групп, что приводит к образованию диметилола и триметилолфенола. На рисунке 5 показана эта реакция присоединения. Затем происходит реакция поликонденсации, в ходе которой полиметилольные группы реагируют с активными атомами водорода на фенольном мономере. Это создает метиновый мостик, или гидроксиметильные группы дегидратируются с образованием простой эфирной связи. По мере продолжения этой поликонденсации образуется разветвленная резольная фенольная смола. Механизм отверждения термореактивных фенольных смол весьма сложен. В настоящее время наиболее распространенная теория основана на наличии активных гидроксиметильных групп в молекулярной структуре термореактивных фенольных смол. При нагревании эти гидроксиметильные группы реагируют двумя способами: с активными атомами водорода бензольного кольца с образованием метиленовых связей или с другими гидроксиметильными группами с образованием простых эфирных связей. 3. Механизм связывания фенольных смол как связующих веществ Существуют четыре основные концепции, объясняющие, как полимерные клеи склеивают компоненты: механическое сцепление, диффузия, электронное притяжение и адсорбция. Для систем на основе фенольных смол ключевым является механическое сцепление. Процесс склеивания фенольных смол происходит в два этапа. Сначала смола проникает во все мелкие отверстия и неровности на поверхности склеиваемого материала. Для этого смола должна хорошо смачивать поверхность. Затем фенольная смола затвердевает. В ходе этого процесса молекулы объединяются, образуя сеть. Это позволяет молекулам смолы застревать в отверстиях и неровностях, создавая прочное сцепление, которое надежно удерживает смолу и поверхность. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Эмульсии ВАЭ являются экологически чистыми продуктами. Винильные группы, встроенные в молекулярную цепь поливинилацетата, обеспечивают полимерной эмульсии низкую температуру пленкообразования и превосходные пленкообразующие свойства. Они обладают высокой адгезией к трудносклеиваемым материалам, таким как ПЭТ, ПВХ, ПЭ и ПП. Образующаяся полимерная пленка обладает высокой водостойкостью и атмосферостойкостью. Она также хорошо выдерживает трение и сохраняет гибкость даже при низких температурах. На толщину эмульсий ВАЭ влияет ряд факторов. 1. Влияние содержания твердых веществ на вязкостьМы провели обширное тестирование рецептур и условий процесса Эмульсия ВАЭ DA-180L и ВИННАПАС 400, соответственно. Данные в следующих таблицах получены в результате этих испытаний. Соотношение между содержанием твердых частиц и вязкостью показано в таблице 1.Как показано в таблице 1, более высокое содержание твердых частиц увеличивает вязкость. Это объясняется тем, что более высокое содержание твердых частиц увеличивает количество коллоидных частиц в той же массе эмульсии, уменьшает количество водной фазы и увеличивает общую площадь поверхности частиц. Это усиливает межчастичное взаимодействие и сопротивление движению, что приводит к повышению вязкости. 2. Влияние защитных коллоидов на вязкостьВ эмульсионной полимеризации защитные коллоиды часто используются в качестве стабилизаторов эмульсии для повышения стабильности эмульгатора и регулирования вязкости. Стабильность эмульсии частично гидролизованного ПВС также связана с распределением ацетильных групп в полимерной цепи. Более высокая степень блочности распределения ацетильных групп приводит к большей поверхностной активности, лучшей стабильности эмульсии и более мелким и вязким эмульсиям. Чем выше степень полимеризации ПВС, тем выше вязкость водного раствора поливинилового спирта до полимеризации и тем выше вязкость ВАЭ. Чем выше степень алкоголиза ПВС, тем ниже вязкость ВАЭ. Защитная коллоидная активность ПВС возрастает с ростом степени полимеризации. Низкостепенный ПВС образует более крупные латексные частицы и обладает меньшей вязкостью. Повышение степени полимеризации улучшает как защитные, так и диспергирующие свойства. Для сохранения дисперсионных и защитных свойств ПВС в процессе эмульсионной полимеризации, регулируя только вязкость, общее количество ПВС обычно поддерживают постоянным, а корректируют лишь соотношение между ними. При прочих неизменных условиях, добавление 4,54 кг ПВА поливиниловый спирт 088-20 увеличит вязкость каждой партии на 100 мПа·с. В таблице 2 приведены молекулярная масса и молекулярно-массовое распределение эмульсий ВАЭ высокой и низкой вязкости.В таблице 2 показано, что эмульсия с низкой вязкостью имеет более высокую молекулярную массу, более крупные частицы и более широкое распределение размеров частиц, чем эмульсия с высокой вязкостью, что приводит к более низкой вязкости. 3. Влияние начального инициатора на вязкостьИнициатор оказывает основное влияние на скорость полимеризации. Чем больше инициатора используется, тем быстрее протекает реакция полимеризации, и её сложнее контролировать. После определения условий полимеризации и типа инициатора, его количество можно использовать для регулирования молекулярной массы полимера. Чем больше инициатора используется, тем меньше молекулярная масса полимера и тем выше вязкость эмульсии, и наоборот. Среди них наибольшее влияние оказывает количество добавленного начального инициатора (ICAT).Эти данные ясно показывают, что чем больше добавлено начального инициатора, тем выше вязкость эмульсии. Это объясняется тем, что чем больше добавлено начального инициатора, тем труднее мономер реагирует или скорость реакции на начальном этапе низкая, а образующийся полимер имеет меньшую молекулярную массу, меньший размер частиц и более высокую вязкость. 4. Выводы(1) Чем выше содержание твердого вещества в эмульсии, тем больше вязкость.(2) Чем выше степень полимеризации защитного коллоида ПВС, тем больше вязкость эмульсии, и наоборот.(3) Вязкость эмульсии при использовании ПВС в качестве защитного коллоида выше, чем при использовании целлюлозы или поверхностно-активного вещества в качестве защитного коллоида.(4) При одинаковой степени полимеризации, чем выше степень алкоголиза, тем ниже вязкость эмульсии.(5) Чем больше начального инициатора и чем больше общего количества добавленного инициатора, тем выше вязкость эмульсии. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

эмульсия ВАЭ Имеют водную основу и безопасны для окружающей среды. Они широко используются в качестве связующих в прочных клеях. По мере развития технологий и роста рынка эмульсий, спрос на эмульсии ВАЭ растёт, особенно на те, которые содержат много этилена. Эти эмульсии ВАЭ с высоким содержанием этилена обладают отличной устойчивостью к воде и щелочам, поэтому они становятся всё более популярными.Содержание этилена в эмульсиях ВАЭ зависит от таких факторов, как давление, температура, время, количество используемого инициатора, тип и количество эмульгатора, а также способ добавления ВАЭ. В последнее время рынок требует эмульсий ВАЭ, которые действительно хорошо связывают воду. В данной статье рассматривается влияние содержания этилена в эмульсиях ВАЭ на эти свойства. Мы использовали поливиниловые спирты с различной молекулярной массой (ПВА поливиниловый спирт 088-20 и ПВА поливиниловый спирт 0588) в качестве защитных коллоидов, а также специальный ПВС использовался в качестве части защитного коллоида, чтобы увидеть, как эти коллоиды изменяют свойства эмульсии ВАЭ. 1. Влияние содержания эмульгатора на свойства эмульсииВ системах эмульсионной полимеризации тип и концентрация эмульгатора, а также различные факторы, способные влиять на эмульгирующий эффект эмульгатора, напрямую влияют на стабильность реакции полимеризации и, в конечном итоге, на свойства эмульсии. Как видно из таблицы 3 и рисунка 2, увеличение содержания эмульгатора приводит к повышению степени конверсии, но снижению гель-фракции. Если содержание эмульгатора превышает 4%, степень конверсии падает, что свидетельствует о химической нестабильности вещества. Следовательно, оптимальное содержание эмульгатора для данного эксперимента составляет 4%. 2. Влияние содержания инициатора на молекулярную массу и вязкость эмульсииИнициатор – важнейший компонент всей формулы эмульсии ВАЭ. Он разлагается, высвобождая свободные радикалы, которые являются основой эмульсионной полимеризации. На рисунке 3 показано, что с увеличением содержания инициатора молекулярная масса и вязкость демонстрируют тенденцию к росту, при этом оптимальная дозировка инициатора составляет 2,5%. 3. Влияние температуры реакции на реакцию эмульсииТаблица 4 показывает, что с повышением температуры реакции скорость реакции увеличивается, содержание остаточного мономера уменьшается, а количество агрегатов увеличивается. Повышение температуры реакции ускоряет разложение инициатора, что приводит к образованию большего количества свободных радикалов и увеличению количества точек, где могут происходить реакции. В то же время, более высокая температура заставляет частицы латекса двигаться более хаотично, что означает, что они чаще сталкиваются друг с другом и соединяются. Из-за этого эмульсия становится менее стабильной и может даже превратиться в гель или расслаиваться. Поэтому начальная температура реакции определяется как 65 °C, а температура последующей реакции составляет от 70 °C до 85 °C. 4. Влияние давления реакции полимеризации на содержание этилена, содержание твердых веществ и вязкостьНа рисунке 4 показано, что увеличение давления реакции в определённом диапазоне постепенно увеличивает содержание этилена в эмульсии ВАЭ и снижает температуру стеклования продукта. При давлении реакции 7,5 МПа содержание этилена достигает 21%, а температура стеклования снижается до -4 °C. Как показано на рисунке 5, в наилучших условиях реакции содержание твёрдого вещества увеличивается с ростом давления полимеризации, но изменение небольшое, оставаясь в пределах (56 ± 0,5)%. Вязкость эмульсии сначала увеличивается, а затем уменьшается с ростом давления полимеризации, достигая пика при 3200 мПз·с при давлении полимеризации 6 МПа, прежде чем начать снижаться. Это указывает на то, что определённое давление может способствовать полимеризации и увеличивать вязкость эмульсии. 5. Влияние модифицированного ПВС как защитного коллоида на свойства эмульсии ВАЭЧтобы повысить водостойкость эмульсий ВАЭ, вместо части защитного коллоида ПВА1788 был использован ПВС с добавлением водоотталкивающих групп. В таблице 5 показано, как различные количества модифицированного ПВС (от 10% до 50% от общего количества защитного коллоида) изменяют стабильность, густоту и водостойкость эмульсий ВАЭ. Данные в таблице 5 показывают, что с увеличением количества модифицированного ПВС эмульсия остается стабильной без расслоения, что позволяет предположить, что модифицированный ПВС не оказывает существенного влияния на стабильность системы. Согласно рисунку 6, эмульсия становится гуще с увеличением содержания модифицированного ПВС, достигая пика при 4000 мПа·с, когда модифицированный ПВС составляет 5% смеси. 6. Эмульсии ВАЭ с различным содержанием и свойствами этиленаМы создали различные эмульсии ВАЭ, проверяя, как различные условия реакции влияют на их свойства. Эти эмульсии имели разное содержание этилена, температуру стеклования и остаточный ВАЦ. Мы обнаружили, что наилучший результат достигается при начале реакции при 65°C. Затем температуру можно регулировать в диапазоне от 70°C до 85°C. Содержание эмульгатора 4% и инициатора 2,5% также обеспечивает наилучшие результаты. Контролируя давление реакции, нам удалось получить эмульсии ВАЭ с содержанием этилена от 9% до 23%. Замена части защитного коллоида на гидрофобно-модифицированный ПВС значительно улучшила водостойкость эмульсий. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Хлоропреновый каучуковый клей является самым большим и наиболее широко используемым видом среди резиновых клеев. Его можно разделить на несколько групп, такие как модифицированные смолой, наполнители, привитые и латексные типы. Привитой хлоропреновый каучуковый клей, который изготавливается в основном из хлоропренового каучука и привитого модификатора, известен своей простотой в использовании, прочными связями, высокой начальной адгезией и широким спектром применения. Еще в 1950-х годах обувная промышленность начала использовать хлоропреновый каучуковый клей. По мере изменения материалов и стилей изготовления обуви стандартный хлоропреновый каучуковый клей может оказаться недостаточно прочным. Это может привести к разделению верха и подошвы обуви или композитных подошв. Эта проблема ухудшает качество обуви и ограничивает рост в обувном клеевом бизнесе. Чтобы решить эту проблему, мы использовали различные прививаемые хлоропреновые каучуки отечественного и зарубежного производства в качестве прививочных тел и использовали ММА для изучения их прививочной модификации. 1 Механизм прививки 2 Экспериментальная часть 2.1 Сырье и формула полимеризации 2.2 Процедура полимеризацииДобавьте CR к растворителю. Нагрейте раствор до 50 °C и перемешивайте до полного растворения CR. Поднимите температуру до 80 °C и медленно добавьте раствор MMA, содержащий BPO, при перемешивании. Поддерживайте температуру и продолжайте перемешивание, пока вязкость не достигнет подходящего уровня (около 40 минут). Немедленно добавьте гидрохинон, чтобы остановить реакцию. Держите в тепле в течение 4–6 часов. После завершения реакции охладите до 40 °C; добавьте загуститель, вулканизирующий агент, антиоксидант и наполнитель, и, наконец, держите в тепле в течение 2–3 часов, охладите до комнатной температуры и получите продукт. Для регулирования вязкости можно добавить небольшое количество толуола. Полученный привитой сополимер (CR-MMA) представляет собой коричнево-желтую прозрачную вязкую жидкость. Вязкость составляет от 1000 до 1500 мПа·с. Содержание твердого вещества составляет от 15% до 25%, а зафиксированная прочность составляет 34 Н/см². 2.3 Анализ продукта2.3.1 Определение вязкости клеяЗначение вязкости (мПа·с) определялось в водяной бане с постоянной температурой 25 ℃ с использованием ротационного вискозиметра (Шанхайский оптический завод, тип NDI-1).2.3.2 Определение содержания адгезионного твердого веществаПосле вакуумной сушки и постоянного веса клея пленку обернули фильтровальной бумагой и поместили в жировой экстрактор. Экстрагировали ацетоном на водяной бане при постоянной температуре 65°C в течение 48 часов (для удаления гомополимера ПММА в процессе сополимеризации). Содержание твердого вещества (мас.%) рассчитывали по следующей формуле:В %=В2 / Вт1×100%При этом, W1 масса привитого клея, а W2 масса пленки после вакуумной сушки и постоянного веса.2.3.3 Определение прочности на отрыв искусственной кожи/искусственной кожи (ПВХ/ПВХ), склеенных клеемМягкий ПВХ-лист был протерт ацетоном или бутаноном для удаления масляных пятен с поверхности. Весь процесс проводился в соответствии со стандартом GB7126-86. 3 Результаты и обсуждение 3.1 Выбор растворителяРастворитель, используемый в клее на основе хлоропренового каучука, играет важную роль. Он влияет на растворимость хлоропренового каучука, начальную вязкость клея, стабильность, проницаемость для склеиваемого материала, прочность сцепления, горючесть и токсичность и т. д. Поэтому при выборе растворителя следует учитывать множество факторов.Обычно используемые растворители включают толуол, этилацетат, бутанон, ацетон, н-гексан, циклогексан, бензин-растворитель и т. д. Испытание подтвердило, что если растворитель сам по себе не может растворить хлоропреновый каучук, можно смешать два или три растворителя в соответствующих пропорциях, чтобы добиться хорошей растворимости, вязкости и низкой токсичности. 3.2 Влияние типа и концентрации CR на эффективность привитых продуктовРазличные типы хлоропренового каучука (CR) различаются по скорости образования кристаллов и интенсивности цвета. Эти факторы могут влиять на начальную прочность сцепления привитых материалов и их внешний вид. Испытания показывают, что использование Denka A120 Хлоропреновый каучук и Хлоропреновый каучук SN-244X Прививка хлоропренового каучука обеспечивает хорошую начальную адгезию и цвет. Количество CR не сильно влияет на прочность на отрыв, но влияет на эффективность сополимеризации. При слишком высокой концентрации CR, то есть высокой вязкости, ММА трудно диффундирует и имеет сильную тенденцию к самополимеризации. Необходимо поддерживать необходимую концентрацию CR; при слишком низкой концентрации объем ММА будет слишком мал, что замедлит прививочную сополимеризацию. Наилучшая концентрация CR составляет от 11% до 12%. 3.3 Влияние времени реакции на эффективность привитых продуктовКак правило, чем больше время реакции, тем выше скорость прививки и вязкость. Вначале начальная и конечная прочность адгезии увеличиваются с увеличением времени реакции и повышением вязкости. Более длительное время реакции в сочетании с высокой вязкостью может фактически снизить как начальную, так и конечную адгезию. Эксперименты показывают, что в идеале время реакции должно составлять от 3,0 до 5,0 часов. 3.4 Влияние температуры реакции на реакцию прививкиПри температуре ниже 70°C реакция протекает медленно, что обусловлено медленным разложением BPO. Поскольку BPO быстро разлагается при температуре выше 90°C, что приводит к быстрому увеличению вязкости и ухудшению процесса переработки, мы устанавливаем температуру реакции в диапазоне от 80°C до 90°C. 4 ЗаключениеНаши первоначальные испытания включали масштабные эксперименты и опытно-промышленные испытания, в ходе которых были получены приемлемые продукты. Они были поставлены на многие фабрики по производству кожаной обуви и показали удовлетворительные результаты. Качество соответствовало различным стандартам, предъявляемым к обувному производству.Клей на основе привитого CR-MMA демонстрирует лучшую прочность на отрыв на искусственной коже ПВХ по сравнению с обычным клеем на основе CR, используемым для производства обуви. Добавление небольшого количества изоцианата (5–10%) может служить временным отвердителем. Группа -NCO изоцианата затем реагирует с активным водородом в каучуке, образуя амидную связь. Эта реакция укрепляет внутреннюю структуру каучука, повышая общую прочность соединения. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com