блог

Polyvinyl alcohol (PVA) is a widely used synthetic material. PVA ability to dissolve in water and break down naturally makes it a good choice for packaging films. The main production methods for PVA film are aqueous solution coating and melt blow molding. PVA is hard to shape with heat because it melts at a higher temperature than it decomposes. This is due to the strong links between its molecules and its crystal structure. Therefore, the most important factor in the processing of PVA film is the selection of appropriate additives.   1. Effect of Plasticizer Amount on Tensile Strength, Tear Strength, and Elongation at Break of Polyvinyl Alcohol Film As shown in Figure 1, film ability to resist breaking lessens as more plasticizer is added. This suggests that plasticizers reduce how strong the film is. The plasticizer gel theory explains that when the plasticizer mixes with the resin, it loosens the points where the resin molecules connect. These connections have different strengths. The plasticizer pulls them apart and hides the forces that hold the polymer together. This reduces the secondary forces between the polymer macromolecules, increases the flexibility of the macromolecular chains, and accelerates the relaxation process. Tensile strength goes down as you add more plasticizer. As the amount of plasticizer is increased, the film becomes more flexible and stretches further before breaking. This suggests that plasticizers make the film more pliable. Plasticizers achieve this by weakening the attraction between the large molecules in the polymer. This increased flexibility and longer relaxation period lead to the film ability to stretch further. The data indicates that as more plasticizer is added, the film becomes easier to tear. This likely happens as the plasticizer reduces the film's surface energy and lessens the energy needed for both plastic flow and lasting deformation. These factors, in turn, contribute to the film's reduced resistance to tearing.   2. Effect of Crosslinker Amount on the Tensile Strength, Elongation at Break, and Tear Strength of PVA Film As shown in Figure 3, the film's tensile strength goes up gradually as the amount of crosslinker is increased, during which the elongation at break goes down gradually. When a certain point is reached, the film's tensile strength goes down gradually, while the elongation at break goes up gradually. At first, as more crosslinker is added, the number of working polymer chains goes up, intermolecular forces get stronger, and the polymer chains become less flexible. The ability of the large molecular chains to change shape and rearrange decreases while the chain relaxation is difficult. So, the tensile strength goes up, while the elongation at break goes down. Continuing the use of crosslinkers causes degradation and branching to increase gradually, which decreases the number of working polymer chains, and increases the flexibility of the polymer chains. The ability of the large molecular chains to change shape and rearrange increases, while the chain relaxation becomes easier. As a result, the tensile strength starts to go down again, while the elongation at break goes back up. As shown in Figure 4, the tear strength of the film changes with the amount of crosslinker. At first, it goes up, but then it starts to go down. This happens because when crosslinking starts, more crosslinker helps the polymer network form. This makes the film's surface energy go up gradually. It then needs more energy to spread plastic flow and irreversible viscoelastic processes. Because of this, the film's tear strength gets better as crosslinking happens. But, if there is too much crosslinker with too much polymer broken down, and there are more branching reactions, the tear strength gets worse.   3. Conclusions When you add more plasticizer, PVA film becomes less strong but stretches and tears more easily. When you add more crosslinker, film strength and resistance to tearing improve at first, but then weaken, while its ability to stretch keeps getting better.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com

Polyvinyl alcohol (PVA) is a fundamental raw material for vinylon production and is also used in the production of adhesives, emulsifiers, and other products. In the PVA production process, solution polymerization is used to ensure a narrow degree of polymerization distribution, low branching, and good crystallinity. The VAM polymerization rate is strictly controlled at approximately 60%. Due to the control of the polymerization rate during the VAM polymerization process, approximately 40% of the Vinyl Acetate Monomer (VAM) remains unpolymerized and requires separation, recovery, and reuse. Therefore, research on VAM recovery process is a crucial component of the PVA production process. There is a polymer-monomer relationship between Ethylene Vinyl Acetate (EVA) and vinyl acetate monomer (VAM). Vinyl acetate monomer is one of the basic raw materials for making ethylene vinyl acetate polymer.   This paper uses the chemical simulation software Aspen Plus to simulate and optimize the VAM recovery process. We studied how process settings in the first, second, and third polymerization towers affect the production unit. We found the best settings to save water used for extraction and lower energy consumption. These parameters provide an important theoretical basis for the design and operation of VAM recovery.   1 Vinyl Acetate Monomer Recovery Process 1.1 Simulation Process This process includes the first, second, and third polymerization towers in the vinyl acetate monomer recovery process. The detailed flow diagram is shown in Figure 1.   1.2 Thermodynamic Model and Module Selection The vinyl acetate monomer recovery unit of the polyvinyl alcohol plant primarily processes a polar system consisting of vinyl acetate, methanol, water, methyl acetate, acetone, and acetaldehyde, with liquid-liquid separation between vinyl acetate and water. The main equipment in the vinyl acetate monomer recovery unit of the polyvinyl alcohol plant was simulated using Aspen Plus software. The RadFrac module was employed for the distillation tower, and the Decanter module for the phase separator.   2 Simulation Results We ran a process simulation on the vinyl acetate monomer recovery unit in the polyvinyl alcohol plant. Table 3 shows a comparison of the simulation results and actual values for the main logistics. As shown in Table 3, the simulation results are in good agreement with the actual values, so this model can be used to further optimize the process parameters and process flow.     3 Process Parameter Optimization 3.1 Determination of the Amount of Stripping Methanol Polymerization Tower 1 takes out vinyl acetate monomer (VAM) from the stream that remains after polymerization. It uses methanol vapor at the bottom for heat. The right amount of methanol is important for how well the tower works. This study looks at how different amounts of methanol affect the mass fraction of PVA at the tower's bottom and the mass fraction of VAM at the top, assuming the feed stays the same and the tower's design is constant.   As shown in Figure 2, when the heat capacity needed for separation in Polymerization Tower 1 is satisfied, raising the stripping methanol amount lowers the PVA mass fraction at the bottom and the VAM mass fraction at the top. The stripping methanol amount has a linear relationship with the PVA mass fraction at the bottom and the VAM mass fraction at the top.   3.2 Optimization of the Feed Position in Polymerization Tower 2 In Polymerization Tower 2, an extractive distillation tower, the locations where the solvent and feed enter greatly affect how well the separation works. This column uses extractive distillation. Based on the physical properties of the extractant and the mixed feed, the extractant should be added from the top of the column. Figure 3 shows how the mixture feed position affects the methanol mass fraction at the top and the reboiler load at the bottom, keeping other simulation settings the same.   3.3 Optimizing the Extraction Water Amount in Polymerization Column 2 In Polymerization Column 2, extractive distillation is used to separate vinyl acetate and methanol azeotrope. By adding water to the top of the column, the azeotrope is disrupted, allowing for the separation of the two substances. The extract water flow rate has a big impact on how well Polymerization Column 2 separates these materials. With consistent simulation settings, I looked at how the amount of extract water affected the methanol mass fraction at the top and the reboiler load at the bottom of the column. The results are shown in Figure 4.   3.4 Optimizing the Reflux Ratio in Polymerization Column 3 In Polymerization Column 3, the reflux ratio is important for separating vinyl acetate from lighter substances like methyl acetate and trace water. This boosts the quality of vinyl acetate obtained from the side stream. We kept the simulation settings constant and studied how the reflux ratio affects both the mass fraction of vinyl acetate from the side stream and the reboiler load. The calculation results are shown in Figure 6. Maintaining the polymerization tower's reflux ratio around 4 helps ensure the vinyl acetate from the side line meets quality standards and keeps the reboiler load low.     4. Conclusion (1) Using AspenPlus software, a suitable thermodynamic model is selected to simulate the entire process of vinyl acetate monomer recovery of the polyvinyl alcohol plant. The simulation results are in good agreement with the actual values and can be used to guide the process design and production optimization of the plant. (2) Based on the establishment of a correct process simulation, the influence of the process parameters of the polymerization tower 1, polymerization tower 2, and polymerization tower 3 on the plant is investigated, and the optimal process parameters are determined. When vinyl acetate meets the needed separation standards, we can save on extraction water and lower energy use.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com  

Углеродная пена, функциональный углеродный материал с сотовой структурой, обладает не только превосходными свойствами, такими как низкая плотность, высокая прочность, стойкость к окислению и регулируемая теплопроводность, но и превосходной технологичностью. Поэтому она может использоваться в качестве теплопроводника, изолятора, носителя катализаторов, биоотвердителя и абсорбера. Она имеет широкие перспективы применения в военной сфере, энергосберегающей строительной изоляции, химическом катализе, биологической очистке сточных вод и энергетике. Углеродную пену можно разделить на два вида: легко пропускающую тепло (теплопроводящую) и препятствующую прохождению тепла (теплоизоляционную). Разница заключается в степени превращения исходного углеродного материала в графит. Мезофазный пек и фенольная смола являются двумя типичными углеродсодержащими прекурсорами для производства углеродной пены с высокой и низкой теплопроводностью соответственно. В настоящее время как термореактивные, так и термопластичные фенольные смолы являются высококачественными углеродсодержащими прекурсорами для производства углеродной пены с низкой теплопроводностью. Используя фенольную смолу в качестве сырья, можно получить фенольную пену путем добавления вспенивателя и отвердителя и вспенивания при нормальном давлении. Углеродная пена затем получается путем высокотемпературной карбонизации. Прочность на сжатие этой углеродной пены составляет менее 0,5 МПа, что ограничивает область ее применения. Когда Фенольная смола 2402 В качестве сырья используется углеродная пена, поры которой, полученные при различных давлениях вспенивания, имеют форму, близкую к сферической (рисунок 6). Поскольку вспенивающий агент не добавляется, процесс вспенивания происходит по механизму самовспенивания, при котором материал матрицы подвергается реакции крекинга при определенной температуре, генерируя соответствующие низкомолекулярные газы. По мере образования газов они собираются и разрастаются, образуя поры. Вязкость, структура, объем, форма и скорость выделения газа из основного материала изменяются по мере образования крекинг-газа. Это означает, что структура пор в углеродной пене зависит от вязкости основного материала, скорости выделения газа, объема, скорости изменения его вязкости и внешнего давления в диапазоне температур вспенивания.При температурах вспенивания от 300 до 425 °C фенольная смола 2402 выделяет много крекинг-газа (рисунок 3(а)) и имеет низкую вязкость (

Феноформальдегидная смола (ФФ) — это разнообразная группа синтетических смол, получаемых реакцией фенольных соединений и альдегидов. Эти смолы были впервые описаны в 1870-х годах, когда Байер осуществил первый синтез. Позднее, в 1909 году, благодаря постоянным исследованиям, американский учёный Л. Х. Бакеланд создал полезную систему фенольных смол. Затем он основал компанию Bakelite Company, которая начала промышленное производство фенольных смол. В настоящее время эти смолы широко используются в формовочных компаундах, средствах для укладки волос, изоляционных материалах, покрытиях, герметизирующих и огнеупорных материалах. 1. Синтез фенольных смол Фенольные смолы производятся из разнообразного сырья, что приводит к различным типам и свойствам. Фенолформальдегидная смола – наиболее используемая промышленная смола. Она производится из фенола и формальдегида в двухстадийном процессе, включающем присоединение и поликонденсацию. В зависимости от конкретных требований к материалу, ход реакции и скорость присоединения и поликонденсации можно контролировать, варьируя условия синтеза фенольных смол, что позволяет получать смолы с различной молекулярной структурой, вязкостью, содержанием твердых веществ и остаточным содержанием углерода. 2. Классификация фенольных смол Молекулярную структуру фенольных смол можно изменять, регулируя параметры синтеза. Эти параметры влияют на реакции присоединения и поликонденсации. В зависимости от молекулярной структуры фенольные смолы можно разделить на термопластичные и термореактивные.2.1 Термопластичная фенольная смола (новолак) Термопластичная фенольная смола (например, Фенольная смола 2402) представляют собой линейные фенольные смолы, характеризующиеся линейной молекулярной структурой. Их в основном получают путем реакции избытка фенола (P) с формальдегидом (F) в кислых условиях.Термопластичные фенольные смолы получаются в результате двухстадийной реакции: сначала реакции присоединения, затем реакции поликонденсации. Поскольку реакция протекает в кислой среде, присоединение в основном приводит к образованию монометилольных групп в орто- и пара-положениях бензольного кольца (см. рисунок 2). Вторая стадия, поликонденсация, в основном включает дегидратацию полученного монометилолфенола с помощью фенольного мономера. Кроме того, в кислых условиях скорость реакции поликонденсации значительно выше, чем скорость реакции присоединения. Более того, фенола в реакционной системе больше, чем формальдегида. Это приводит к тому, что гидроксиметильные группы, образующиеся в процессе присоединения, быстро реагируют с избытком фенола в системе с образованием линейных макромолекул, что приводит к отсутствию активных гидроксиметильных функциональных групп в молекулах продукта реакции. Структурная формула представлена на рисунке 4.2.2 Термореактивная фенольная смола (резоль) Термореактивная фенольная смола (например, Фенольная смола для электронных материалов) представляет собой относительно реакционноспособный промежуточный продукт, синтезируемый путем взаимодействия в течение определенного периода времени под действием щелочного катализатора и тепла при молярном соотношении формальдегида к фенолу больше 1. Поэтому, если процесс синтеза не контролируется, он может легко бурно реагировать, приводя к гелеобразованию и даже реакциям сшивания, в конечном итоге образуя нерастворимые и неплавкие макромолекулы. Процесс синтеза термореактивной фенольной смолы также делится на два этапа. Начальный этап включает реакцию присоединения, в ходе которой на бензольном кольце, в частности, в орто- и пара-положениях, образуются гидроксиметильные группы, что приводит к образованию монометилолфенола. Поскольку реакционная активность активных атомов водорода в орто- и пара-положениях бензольного кольца значительно выше, чем у гидроксильной группы на гидроксиметильной группе в щелочных условиях, образующаяся гидроксиметильная группа нелегко поликонденсируется. Активные атомы водорода на бензольном кольце могут реагировать с большим количеством гидроксиметильных групп, что приводит к образованию диметилола и триметилолфенола. На рисунке 5 показана эта реакция присоединения. Затем происходит реакция поликонденсации, в ходе которой полиметилольные группы реагируют с активными атомами водорода на фенольном мономере. Это создает метиновый мостик, или гидроксиметильные группы дегидратируются с образованием простой эфирной связи. По мере продолжения этой поликонденсации образуется разветвленная резольная фенольная смола. Механизм отверждения термореактивных фенольных смол весьма сложен. В настоящее время наиболее распространенная теория основана на наличии активных гидроксиметильных групп в молекулярной структуре термореактивных фенольных смол. При нагревании эти гидроксиметильные группы реагируют двумя способами: с активными атомами водорода бензольного кольца с образованием метиленовых связей или с другими гидроксиметильными группами с образованием простых эфирных связей. 3. Механизм связывания фенольных смол как связующих веществ Существуют четыре основные концепции, объясняющие, как полимерные клеи склеивают компоненты: механическое сцепление, диффузия, электронное притяжение и адсорбция. Для систем на основе фенольных смол ключевым является механическое сцепление. Процесс склеивания фенольных смол происходит в два этапа. Сначала смола проникает во все мелкие отверстия и неровности на поверхности склеиваемого материала. Для этого смола должна хорошо смачивать поверхность. Затем фенольная смола затвердевает. В ходе этого процесса молекулы объединяются, образуя сеть. Это позволяет молекулам смолы застревать в отверстиях и неровностях, создавая прочное сцепление, которое надежно удерживает смолу и поверхность. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Эмульсии ВАЭ являются экологически чистыми продуктами. Винильные группы, встроенные в молекулярную цепь поливинилацетата, обеспечивают полимерной эмульсии низкую температуру пленкообразования и превосходные пленкообразующие свойства. Они обладают высокой адгезией к трудносклеиваемым материалам, таким как ПЭТ, ПВХ, ПЭ и ПП. Образующаяся полимерная пленка обладает высокой водостойкостью и атмосферостойкостью. Она также хорошо выдерживает трение и сохраняет гибкость даже при низких температурах. На толщину эмульсий ВАЭ влияет ряд факторов. 1. Влияние содержания твердых веществ на вязкостьМы провели обширное тестирование рецептур и условий процесса Эмульсия ВАЭ DA-180L и ВИННАПАС 400, соответственно. Данные в следующих таблицах получены в результате этих испытаний. Соотношение между содержанием твердых частиц и вязкостью показано в таблице 1.Как показано в таблице 1, более высокое содержание твердых частиц увеличивает вязкость. Это объясняется тем, что более высокое содержание твердых частиц увеличивает количество коллоидных частиц в той же массе эмульсии, уменьшает количество водной фазы и увеличивает общую площадь поверхности частиц. Это усиливает межчастичное взаимодействие и сопротивление движению, что приводит к повышению вязкости. 2. Влияние защитных коллоидов на вязкостьВ эмульсионной полимеризации защитные коллоиды часто используются в качестве стабилизаторов эмульсии для повышения стабильности эмульгатора и регулирования вязкости. Стабильность эмульсии частично гидролизованного ПВС также связана с распределением ацетильных групп в полимерной цепи. Более высокая степень блочности распределения ацетильных групп приводит к большей поверхностной активности, лучшей стабильности эмульсии и более мелким и вязким эмульсиям. Чем выше степень полимеризации ПВС, тем выше вязкость водного раствора поливинилового спирта до полимеризации и тем выше вязкость ВАЭ. Чем выше степень алкоголиза ПВС, тем ниже вязкость ВАЭ. Защитная коллоидная активность ПВС возрастает с ростом степени полимеризации. Низкостепенный ПВС образует более крупные латексные частицы и обладает меньшей вязкостью. Повышение степени полимеризации улучшает как защитные, так и диспергирующие свойства. Для сохранения дисперсионных и защитных свойств ПВС в процессе эмульсионной полимеризации, регулируя только вязкость, общее количество ПВС обычно поддерживают постоянным, а корректируют лишь соотношение между ними. При прочих неизменных условиях, добавление 4,54 кг ПВА поливиниловый спирт 088-20 увеличит вязкость каждой партии на 100 мПа·с. В таблице 2 приведены молекулярная масса и молекулярно-массовое распределение эмульсий ВАЭ высокой и низкой вязкости.В таблице 2 показано, что эмульсия с низкой вязкостью имеет более высокую молекулярную массу, более крупные частицы и более широкое распределение размеров частиц, чем эмульсия с высокой вязкостью, что приводит к более низкой вязкости. 3. Влияние начального инициатора на вязкостьИнициатор оказывает основное влияние на скорость полимеризации. Чем больше инициатора используется, тем быстрее протекает реакция полимеризации, и её сложнее контролировать. После определения условий полимеризации и типа инициатора, его количество можно использовать для регулирования молекулярной массы полимера. Чем больше инициатора используется, тем меньше молекулярная масса полимера и тем выше вязкость эмульсии, и наоборот. Среди них наибольшее влияние оказывает количество добавленного начального инициатора (ICAT).Эти данные ясно показывают, что чем больше добавлено начального инициатора, тем выше вязкость эмульсии. Это объясняется тем, что чем больше добавлено начального инициатора, тем труднее мономер реагирует или скорость реакции на начальном этапе низкая, а образующийся полимер имеет меньшую молекулярную массу, меньший размер частиц и более высокую вязкость. 4. Выводы(1) Чем выше содержание твердого вещества в эмульсии, тем больше вязкость.(2) Чем выше степень полимеризации защитного коллоида ПВС, тем больше вязкость эмульсии, и наоборот.(3) Вязкость эмульсии при использовании ПВС в качестве защитного коллоида выше, чем при использовании целлюлозы или поверхностно-активного вещества в качестве защитного коллоида.(4) При одинаковой степени полимеризации, чем выше степень алкоголиза, тем ниже вязкость эмульсии.(5) Чем больше начального инициатора и чем больше общего количества добавленного инициатора, тем выше вязкость эмульсии. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

эмульсия ВАЭ Имеют водную основу и безопасны для окружающей среды. Они широко используются в качестве связующих в прочных клеях. По мере развития технологий и роста рынка эмульсий, спрос на эмульсии ВАЭ растёт, особенно на те, которые содержат много этилена. Эти эмульсии ВАЭ с высоким содержанием этилена обладают отличной устойчивостью к воде и щелочам, поэтому они становятся всё более популярными.Содержание этилена в эмульсиях ВАЭ зависит от таких факторов, как давление, температура, время, количество используемого инициатора, тип и количество эмульгатора, а также способ добавления ВАЭ. В последнее время рынок требует эмульсий ВАЭ, которые действительно хорошо связывают воду. В данной статье рассматривается влияние содержания этилена в эмульсиях ВАЭ на эти свойства. Мы использовали поливиниловые спирты с различной молекулярной массой (ПВА поливиниловый спирт 088-20 и ПВА поливиниловый спирт 0588) в качестве защитных коллоидов, а также специальный ПВС использовался в качестве части защитного коллоида, чтобы увидеть, как эти коллоиды изменяют свойства эмульсии ВАЭ. 1. Влияние содержания эмульгатора на свойства эмульсииВ системах эмульсионной полимеризации тип и концентрация эмульгатора, а также различные факторы, способные влиять на эмульгирующий эффект эмульгатора, напрямую влияют на стабильность реакции полимеризации и, в конечном итоге, на свойства эмульсии. Как видно из таблицы 3 и рисунка 2, увеличение содержания эмульгатора приводит к повышению степени конверсии, но снижению гель-фракции. Если содержание эмульгатора превышает 4%, степень конверсии падает, что свидетельствует о химической нестабильности вещества. Следовательно, оптимальное содержание эмульгатора для данного эксперимента составляет 4%. 2. Влияние содержания инициатора на молекулярную массу и вязкость эмульсииИнициатор – важнейший компонент всей формулы эмульсии ВАЭ. Он разлагается, высвобождая свободные радикалы, которые являются основой эмульсионной полимеризации. На рисунке 3 показано, что с увеличением содержания инициатора молекулярная масса и вязкость демонстрируют тенденцию к росту, при этом оптимальная дозировка инициатора составляет 2,5%. 3. Влияние температуры реакции на реакцию эмульсииТаблица 4 показывает, что с повышением температуры реакции скорость реакции увеличивается, содержание остаточного мономера уменьшается, а количество агрегатов увеличивается. Повышение температуры реакции ускоряет разложение инициатора, что приводит к образованию большего количества свободных радикалов и увеличению количества точек, где могут происходить реакции. В то же время, более высокая температура заставляет частицы латекса двигаться более хаотично, что означает, что они чаще сталкиваются друг с другом и соединяются. Из-за этого эмульсия становится менее стабильной и может даже превратиться в гель или расслаиваться. Поэтому начальная температура реакции определяется как 65 °C, а температура последующей реакции составляет от 70 °C до 85 °C. 4. Влияние давления реакции полимеризации на содержание этилена, содержание твердых веществ и вязкостьНа рисунке 4 показано, что увеличение давления реакции в определённом диапазоне постепенно увеличивает содержание этилена в эмульсии ВАЭ и снижает температуру стеклования продукта. При давлении реакции 7,5 МПа содержание этилена достигает 21%, а температура стеклования снижается до -4 °C. Как показано на рисунке 5, в наилучших условиях реакции содержание твёрдого вещества увеличивается с ростом давления полимеризации, но изменение небольшое, оставаясь в пределах (56 ± 0,5)%. Вязкость эмульсии сначала увеличивается, а затем уменьшается с ростом давления полимеризации, достигая пика при 3200 мПз·с при давлении полимеризации 6 МПа, прежде чем начать снижаться. Это указывает на то, что определённое давление может способствовать полимеризации и увеличивать вязкость эмульсии. 5. Влияние модифицированного ПВС как защитного коллоида на свойства эмульсии ВАЭЧтобы повысить водостойкость эмульсий ВАЭ, вместо части защитного коллоида ПВА1788 был использован ПВС с добавлением водоотталкивающих групп. В таблице 5 показано, как различные количества модифицированного ПВС (от 10% до 50% от общего количества защитного коллоида) изменяют стабильность, густоту и водостойкость эмульсий ВАЭ. Данные в таблице 5 показывают, что с увеличением количества модифицированного ПВС эмульсия остается стабильной без расслоения, что позволяет предположить, что модифицированный ПВС не оказывает существенного влияния на стабильность системы. Согласно рисунку 6, эмульсия становится гуще с увеличением содержания модифицированного ПВС, достигая пика при 4000 мПа·с, когда модифицированный ПВС составляет 5% смеси. 6. Эмульсии ВАЭ с различным содержанием и свойствами этиленаМы создали различные эмульсии ВАЭ, проверяя, как различные условия реакции влияют на их свойства. Эти эмульсии имели разное содержание этилена, температуру стеклования и остаточный ВАЦ. Мы обнаружили, что наилучший результат достигается при начале реакции при 65°C. Затем температуру можно регулировать в диапазоне от 70°C до 85°C. Содержание эмульгатора 4% и инициатора 2,5% также обеспечивает наилучшие результаты. Контролируя давление реакции, нам удалось получить эмульсии ВАЭ с содержанием этилена от 9% до 23%. Замена части защитного коллоида на гидрофобно-модифицированный ПВС значительно улучшила водостойкость эмульсий. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Хлоропреновый каучуковый клей является самым большим и наиболее широко используемым видом среди резиновых клеев. Его можно разделить на несколько групп, такие как модифицированные смолой, наполнители, привитые и латексные типы. Привитой хлоропреновый каучуковый клей, который изготавливается в основном из хлоропренового каучука и привитого модификатора, известен своей простотой в использовании, прочными связями, высокой начальной адгезией и широким спектром применения. Еще в 1950-х годах обувная промышленность начала использовать хлоропреновый каучуковый клей. По мере изменения материалов и стилей изготовления обуви стандартный хлоропреновый каучуковый клей может оказаться недостаточно прочным. Это может привести к разделению верха и подошвы обуви или композитных подошв. Эта проблема ухудшает качество обуви и ограничивает рост в обувном клеевом бизнесе. Чтобы решить эту проблему, мы использовали различные прививаемые хлоропреновые каучуки отечественного и зарубежного производства в качестве прививочных тел и использовали ММА для изучения их прививочной модификации. 1 Механизм прививки 2 Экспериментальная часть 2.1 Сырье и формула полимеризации 2.2 Процедура полимеризацииДобавьте CR к растворителю. Нагрейте раствор до 50 °C и перемешивайте до полного растворения CR. Поднимите температуру до 80 °C и медленно добавьте раствор MMA, содержащий BPO, при перемешивании. Поддерживайте температуру и продолжайте перемешивание, пока вязкость не достигнет подходящего уровня (около 40 минут). Немедленно добавьте гидрохинон, чтобы остановить реакцию. Держите в тепле в течение 4–6 часов. После завершения реакции охладите до 40 °C; добавьте загуститель, вулканизирующий агент, антиоксидант и наполнитель, и, наконец, держите в тепле в течение 2–3 часов, охладите до комнатной температуры и получите продукт. Для регулирования вязкости можно добавить небольшое количество толуола. Полученный привитой сополимер (CR-MMA) представляет собой коричнево-желтую прозрачную вязкую жидкость. Вязкость составляет от 1000 до 1500 мПа·с. Содержание твердого вещества составляет от 15% до 25%, а зафиксированная прочность составляет 34 Н/см². 2.3 Анализ продукта2.3.1 Определение вязкости клеяЗначение вязкости (мПа·с) определялось в водяной бане с постоянной температурой 25 ℃ с использованием ротационного вискозиметра (Шанхайский оптический завод, тип NDI-1).2.3.2 Определение содержания адгезионного твердого веществаПосле вакуумной сушки и постоянного веса клея пленку обернули фильтровальной бумагой и поместили в жировой экстрактор. Экстрагировали ацетоном на водяной бане при постоянной температуре 65°C в течение 48 часов (для удаления гомополимера ПММА в процессе сополимеризации). Содержание твердого вещества (мас.%) рассчитывали по следующей формуле:В %=В2 / Вт1×100%При этом, W1 масса привитого клея, а W2 масса пленки после вакуумной сушки и постоянного веса.2.3.3 Определение прочности на отрыв искусственной кожи/искусственной кожи (ПВХ/ПВХ), склеенных клеемМягкий ПВХ-лист был протерт ацетоном или бутаноном для удаления масляных пятен с поверхности. Весь процесс проводился в соответствии со стандартом GB7126-86. 3 Результаты и обсуждение 3.1 Выбор растворителяРастворитель, используемый в клее на основе хлоропренового каучука, играет важную роль. Он влияет на растворимость хлоропренового каучука, начальную вязкость клея, стабильность, проницаемость для склеиваемого материала, прочность сцепления, горючесть и токсичность и т. д. Поэтому при выборе растворителя следует учитывать множество факторов.Обычно используемые растворители включают толуол, этилацетат, бутанон, ацетон, н-гексан, циклогексан, бензин-растворитель и т. д. Испытание подтвердило, что если растворитель сам по себе не может растворить хлоропреновый каучук, можно смешать два или три растворителя в соответствующих пропорциях, чтобы добиться хорошей растворимости, вязкости и низкой токсичности. 3.2 Влияние типа и концентрации CR на эффективность привитых продуктовРазличные типы хлоропренового каучука (CR) различаются по скорости образования кристаллов и интенсивности цвета. Эти факторы могут влиять на начальную прочность сцепления привитых материалов и их внешний вид. Испытания показывают, что использование Denka A120 Хлоропреновый каучук и Хлоропреновый каучук SN-244X Прививка хлоропренового каучука обеспечивает хорошую начальную адгезию и цвет. Количество CR не сильно влияет на прочность на отрыв, но влияет на эффективность сополимеризации. При слишком высокой концентрации CR, то есть высокой вязкости, ММА трудно диффундирует и имеет сильную тенденцию к самополимеризации. Необходимо поддерживать необходимую концентрацию CR; при слишком низкой концентрации объем ММА будет слишком мал, что замедлит прививочную сополимеризацию. Наилучшая концентрация CR составляет от 11% до 12%. 3.3 Влияние времени реакции на эффективность привитых продуктовКак правило, чем больше время реакции, тем выше скорость прививки и вязкость. Вначале начальная и конечная прочность адгезии увеличиваются с увеличением времени реакции и повышением вязкости. Более длительное время реакции в сочетании с высокой вязкостью может фактически снизить как начальную, так и конечную адгезию. Эксперименты показывают, что в идеале время реакции должно составлять от 3,0 до 5,0 часов. 3.4 Влияние температуры реакции на реакцию прививкиПри температуре ниже 70°C реакция протекает медленно, что обусловлено медленным разложением BPO. Поскольку BPO быстро разлагается при температуре выше 90°C, что приводит к быстрому увеличению вязкости и ухудшению процесса переработки, мы устанавливаем температуру реакции в диапазоне от 80°C до 90°C. 4 ЗаключениеНаши первоначальные испытания включали масштабные эксперименты и опытно-промышленные испытания, в ходе которых были получены приемлемые продукты. Они были поставлены на многие фабрики по производству кожаной обуви и показали удовлетворительные результаты. Качество соответствовало различным стандартам, предъявляемым к обувному производству.Клей на основе привитого CR-MMA демонстрирует лучшую прочность на отрыв на искусственной коже ПВХ по сравнению с обычным клеем на основе CR, используемым для производства обуви. Добавление небольшого количества изоцианата (5–10%) может служить временным отвердителем. Группа -NCO изоцианата затем реагирует с активным водородом в каучуке, образуя амидную связь. Эта реакция укрепляет внутреннюю структуру каучука, повышая общую прочность соединения. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Хлоропреновый каучук (CR) — синтетический каучук, получаемый полимеризацией хлоропрена. Он широко применяется благодаря превосходной стойкости к старению, маслостойкости, коррозионной стойкости и другим свойствам. Полихлоропреновый каучук CR2442 Вулканизированная резина обладает хорошими физическими свойствами и может использоваться во многих случаях (например, клей на основе хлоропренового каучука). Однако, поскольку процесс CR2442 при внутреннем смешении, открытом смешении и вулканизации освоить непросто, физические свойства полученной вулканизированной резины иногда оказываются низкими, что влияет на ее производство и применение. 1. Влияние параметров процесса на получение резиновых смесей и вулканизированной резины1.1 Процесс смешивания во внутреннем миксереCR2442 предъявляет высокие требования к процессу смешивания. При приготовлении резиновой смеси CR2442 начальная температура, время смешивания и скорость вращения ротора внутреннего смесителя оказывают большое влияние на температуру на выходе. Температура на выходе является важным параметром для измерения процесса смешивания. Оптимальная температура на выходе CR2442 составляет 110 °C. Также важен порядок добавления различных материалов в процессе смешивания. Правильный способ добавления материалов в CR2442 в процессе смешивания: одновременное добавление CR2442 и мелких материалов → добавление технического углерода → последовательное добавление белого технического углерода и рабочего масла. 1.2 Процесс смешивания в открытой мельницеПосле охлаждения резиновой смеси, приготовленной в закрытом смесителе, в открытую мельницу добавляется вулканизационная система. Система вулканизации включает вулканизирующий агент и ускоритель. Правильный способ добавления — сначала добавить ускоритель, а затем вулканизирующий агент. При добавлении вулканизационной системы к резиновой смеси в открытой мельнице обычно требуется, чтобы на валке накопился каучук. При сдвиге и экструзии в открытой мельнице температура валков значительно повышается. Если температура резины слишком высокая, резину следует разрезать, вытянуть и охладить, а затем, после полного охлаждения, перемешать. 1.3 Процесс вулканизацииПосле добавления вулканизационной системы в открытую вальцу резину охлаждают и выдерживают в течение 16–24 часов перед вулканизацией. Поскольку резиновая смесь CR2442 легко кристаллизуется при низких температурах, обычно требуется проводить обработку косвенным нагревом в печи. Время вулканизации CR2442 составляло 30, 40, 50, 60, 70 и 80 минут соответственно. После многочисленных испытаний было установлено, что предел прочности на разрыв и относительное удлинение при разрыве вулканизированной резины были максимальными при времени вулканизации 60 минут. Таким образом, оптимальное время вулканизации CR2442 было определено как 60 минут. 1.4 Операция склеиванияПри склеивании смеси резины и латуни резина сначала разрезается на листы той же длины и ширины, что и форма. После предварительного нагрева формы разрезанная пленка помещается в ее полость. Поскольку форма уже нагрета, слишком медленное ее размещение приведет к преждевременной вулканизации резины, снижению ее текучести, недостаточному склеиванию и, следовательно, снижению прочности сцепления. Поэтому время подвулканизации следует контролировать так, чтобы оно было значительно больше времени размещения пленки. 2. Влияние системы вулканизации, системы армирования и системы склеиванияСистема вулканизации: Если в CR2442 для вулканизации используются только оксид цинка и оксид магния, физические свойства получаемой резины хуже по сравнению с тем случаем, когда в качестве системы используются оксид цинка, оксид магния, сера и ускоритель ДМ.Система армирования: Система армирования CR2442 часто основана на техническом углероде и дополнена белым техническим углеродом.Система склеивания: Резина как отдельный материал больше не может удовлетворять потребности общества, и для расширения сферы её применения часто приходится соединять резину с металлом. CR2442 обычно соединяется с металлом с помощью системы на основе резорцина, метиленовой сажи, белой сажи и соли кобальта. 3. ЗаключениеПри смешивании важно учитывать температуру, продолжительность перемешивания и скорость вращения ротора. Кроме того, при добавлении вулканизационной системы в открытую мельницу обращайте внимание на порядок добавления компонентов. Тепло от роликов может существенно повлиять на результат. Если при вулканизации и склеивании время обжига превышает время нанесения образца, можно получить вулканизированную резину более высокого качества и улучшить сцепление с другими материалами. Температура выпуска CR2442 также имеет значение. Рекомендуется добавлять в CR2442 белый технический углерод в качестве армирующего компонента. Это помогает контролировать скорость вулканизации и склеивания. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Хлоропреновый каучук (CR) Один из наиболее распространённых видов каучука. Прочность вулканизированной резины без армирования техническим углеродом достигает 28 МПа, а относительное удлинение — около 800%. Резина обладает маслостойкостью, огнестойкостью, стойкостью к окислению и озоностойкостью. Растворима в бензоле и хлороформе. Слегка набухает, но не растворяется в минеральном и растительном маслах.1. Развитие технологий CR за рубежомПроизводство мономеровКомпания DuPont в США разработала жидкостный метод производства хлоропрена из бутадиена. Он безопаснее газового метода, который использовался изначально. Он позволяет получать более высокую производительность при меньших затратах, повышает безопасность и сокращает расходы на техническое обслуживание. В 1992 году компания модернизировала свою линию производства мономеров, перейдя с одноконтурной системы управления на компьютеризированную распределённую систему. Технология постобработкиНедавний прогресс в технологиях постобработки CR очевиден в разработках, связанных с дегидратацией и сушкой при спиральной экструзии. Хлоропреновый латекс и коагулянт поступают в шнековый экструдер специальной конструкции. Коагулированный латекс удаляет большую часть воды в секции дегидратации экструдера под действием противодавления. Успех этого процесса создал условия для промышленного производства CR и асфальта, а также CR и коротких волокон, тем самым повышая эксплуатационную гибкость и позволяя обрабатывать сорта CR с плохими характеристиками формирования пленки и ленты при замораживании. В 1992 году компания DuPont выпустила серию эластомерных мастербатчей, включая CR с короткими волокнами кевлара (полиариламида) в качестве армирующего материала, что доказало, что этот процесс начал применяться в производстве смешанных продуктов.Разработка новых сортовСуществуют сотни иностранных марок. Компании в США и Японии разработали множество высокоэффективных специальных CR на основе ряда проверенных брендов. Для повышения термостойкости CR компания Bayer разработала сополимеры хлоропрена (CD) с амидом карбоновой кислоты, ангидридом карбоновой кислоты и (или) мономерами карбоновой кислоты. Эти новые CR также обладают улучшенными характеристиками распыления и нанесения кистью. Японская компания Denka Corporation также усовершенствовала традиционные продукты и выпустила новое поколение CR. (хлоропреновый каучук Denka)Например, серия DCR 20. Японская корпорация Tosoh также разрабатывает специальные ударопоглощающие CR и производит CR-латексы с высокой температурой размягчения, хорошими адгезионными свойствами при нормальной и высокой температуре, высокой водостойкостью и стабильностью. (Хлоропреновый каучук SKYPRENE).  2. Прогресс в отечественной CR-технологииВ 1958 году на химическом заводе Чаншоу в провинции Сычуань (на моей родине) было построено устройство для получения CR из ацетилена. В Китае основное производство CR не контролирует скорость конверсии, и во многих местах используется ручной труд, что фактически соответствует цеховому характеру производства. Помимо таких ранних производителей CR-клея, как Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd., Shanxi Synthetic Rubber Company, Jiangsu Lianshui Chemical General Plant и Tianjin Donghai Adhesives Company, компания Shandong Laizhou Kangbaili Glue Industry Co., Ltd. разработала в октябре 2003 года новый CR-клей. Они тщательно подобрали и смешали композитный растворитель.  3. Предложения по развитию отечественной CR-индустрииУкрепить развитие технологийДля отечественных производителей технического углерода ключевым фактором является увеличение инвестиций в науку и технологии, а также внедрение и ассимиляция передовых зарубежных технологий. Эти меры должны снизить потребление и затраты, а также быстро увеличить использование ацетилена с 57% до более чем 70%.Усиление разработки новых сортовЧтобы поддерживать вязкость по Муни в текущих продуктах, мы создадим новые типы. Основное внимание будет уделено производству функциональных латексов, таких как карбоксильные и сополимерные. Наша цель — обеспечить промышленное производство латексов с высокой вязкостью по Муни и без регулирования содержания серы.Увеличить долю рынкаВ ближайшие несколько лет рынок CR в моей стране будет насыщен, и соответствующие производители смогут рассмотреть возможность выхода на зарубежные рынки. В настоящее время мировая тенденция развития CR заключается в том, что европейский и американский рынки сокращаются, в то время как рынки Китая, Восточной Европы, России и Юго-Восточной Азии находятся на подъеме. CR может не только конкурировать с импортными товарами на местном рынке, но и постепенно расширять продажи в Северной Америке, Восточной Европе, России, Восточной Азии и Юго-Восточной Азии. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com 

Хлоропреновый клей популярен в обувной промышленности благодаря своей высокой прочности. Среди них наиболее широко используется привитой хлоропреновый клей. По мере развития обувных материалов в сторону более светлых тонов, требования к цвету клея становятся все более строгими. В настоящее время клей SN24 изначально светлый, но довольно быстро желтеет после некоторого времени хранения, особенно под воздействием солнца. После приготовления хлоропренового клея возникает проблема пожелтения, которая приводит к двум проблемам: во-первых, это влияет на внешний вид обуви. Для светлой обуви, такой как спортивная и дорожная обувь, эта проблема более выражена; во-вторых, потемнение цвета является проявлением старения полимера, что приводит к ухудшению адгезионных свойств клея. Поэтому, чтобы улучшить внешний вид обуви и гарантировать, что она не пожелтеет во время носки, следует использовать клей, устойчивый к пожелтению. 1. Экспериментальные материалыЛатекс хлоропренового каучука: Хлоропреновый каучук SN-242, Sana Synthetic Rubber Co., Ltd.; толуол, метилметакрилат, бутанон, BPO, СКАЙПРЕН G-40S; Denka A90 Хлоропреновый каучук 2. Результаты испытаний производительности2.1 Сравнение клеевых растворовРазличные типы сухого клея, полученные в барабане, были растворены в толуоле для получения сравнительной таблицы растворов клея на рисунке 1, а сравнительная таблица различных типов растворов клея после нагревания представлена на рисунке 2. Как видно из рисунка 1, цвет клеевого раствора в этом эксперименте не сильно отличается от цвета аналогичного клеевого раствора отечественного и зарубежного производства. После добавления BPO и MMA и тщательного встряхивания цвет изменится. После испытания SN242A пожелтел. Образцы отечественной резины № 2 и № 3 также пожелтели. Остальные образцы немного потемнели, но наша тестовая резина всё ещё была светлее отечественной резины № 4. Её цвет был близок к цвету образцов № 7 и № 8. После 20 минут выдержки в печи при температуре 90 °C образцы резины № 1, 2, 3 и 5 пожелтели. Образцы № 4, 6, 7 и 8 стали светлее. Через час цвета изменились таким же образом, но всё было темнее, чем через 20 минут. Как видно на рисунках 1 и 2, после растворения этой тестовой резины в толуоле и нагревания с инициатором она выглядела немного белее, чем аналогичные отечественные клеи. Она выглядела примерно так же, как и аналогичные зарубежные клеи. 2.2 Сравнение прививокСогласно формуле прививки, были добавлены 0,1 части BPO и 50 частей метилметакрилата, и проведена прививка различных типов хлоропренового каучука. Вязкость раствора до и после прививки измерялась, как показано в таблице 4. Сравнение экспериментального клея и клея отечественного производства после прививки показано на рисунке 3. На рисунке 3 представлено сравнение нашего экспериментального клея с клеем отечественного производства после прививки. Под воздействием свободных радикалов ненасыщенные двойные связи в основной цепи хлоропренового каучука превращают мономер ММА в свободный радикал. Этот мономер затем прививается и сополимеризуется с CR посредством реакции передачи цепи, образуя сложный привитой сополимер. Этот процесс приводит к асимметрии и полярности клеевой структуры, улучшая адгезию. Судя по данным, представленным в таблице 5, наш экспериментальный клей демонстрирует высокую скорость прививки, близкую к 100%. Это решает проблему низкой скорости прививки, наблюдаемую у SN242 из-за остаточных терминаторов. Кроме того, он устраняет проблему образования красного клея в процессе прививки. На рисунке 3 представлена сравнительная диаграмма раствора привитого клея после нескольких дней пребывания на солнце. Цвет экспериментального клея значительно светлее, чем у SN242. 2.3 Сравнение ГПХСогласно рисунку 4 и таблице 5, относительная молекулярная масса и относительное молекулярно-массовое распределение экспериментального клея не сильно отличаются от таковых зарубежного клея. Средняя относительная молекулярная масса составляет около 350 000, а относительное молекулярно-массовое распределение составляет менее 2,3, что превышает относительную молекулярную массу отечественного привитого клея. Относительное молекулярно-массовое распределение узкое, а молекулярное строение цепи более равномерное. 2.4 Сравнение ДСКСудя по данным, представленным на рисунке 5 и в таблице 5, температура стеклования экспериментального клея близка к температурам стеклования как отечественных, так и зарубежных клеев. Температура кристаллизации экспериментального клея, которая выше, чем у отечественного, практически такая же, как у зарубежного. 3 ЗаключениеРазработанный в данной работе хлоропреновый каучуковый клей обладает превосходной стойкостью к пожелтению и стабильной прививочной способностью. Методами ДСК и ГПХ был получен привитой хлоропреновый каучук с равномерной относительной молекулярной массой и высокой регулярностью, характеристики которого сопоставимы с характеристиками аналогичного импортного каучука. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Хлоропреновый каучук (CR) — важный вид синтетического каучука. Он хорошо выдерживает свет, старение, изгиб, воздействие кислот, щелочей, озона, пламени, тепла и масла. Он также обладает хорошими физическими и электрическими свойствами. Его комплексные характеристики не имеют себе равных среди натурального и других синтетических каучуков. Он широко используется в обороне, транспорте, строительстве, легкой и военной промышленности. Хлоропреновый каучук имеет множество применений. Он является ключевым элементом в производстве автозапчастей, машин, промышленных изделий и клеев. Вы также найдете его в строительных материалах, тканях с покрытием, а также в изоляции проводов и кабелей. Сам по себе хлоропреновый каучук используется для создания резиновых зажимов для жгутов и амортизаторов для автомобилей и сельскохозяйственной техники. Первоначально использовался хлоропреновый каучук японских компаний DENKA и Toyo Soda. Позднее, в связи с ростом цен на сырье и ограничениями цикла закупок, был проведен ряд научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по замене импортного хлоропренового каучука на отечественный. Наконец, цель замены была успешно достигнута, а также были решены некоторые технологические и рецептурные проблемы использования отечественного хлоропренового каучука. 1. Модель из неопреновой резиныИмпортная модель из неопренового каучука: Хлоропреновый каучук Denka M120, продукция японской компании DENKA, светлые блоки; B-10, продукция японской компании Toyo Soda, светлые блоки. Неопреновый каучук отечественного производства, модель CR3221, продукция компании Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd. Полихлоропреновый каучук CR3221 представляет собой полимер хлоропрена с серой и диизопропилксантогенатом дисульфидом в качестве смешанных регуляторов, с низкой скоростью кристаллизации, относительной плотностью 1,23, бежевыми или коричневыми блоками и экологически чистым типом. 2. Сравнение показателей производственных процессовИмпортный неопрен более удобен в производстве. Например, кусочки сырой резины не слипаются даже после обжига, что облегчает их измерение. Процесс плавный: неопрен не прилипает к ролику, поэтому его легко снимать. Полуфабрикат из неопрена получается жёстким и хорошо держит форму.Бытовой неопрен не так хорош. Резина имеет тенденцию к слипанию, особенно после обжига. Резина также прилипает к валику, что затрудняет его снятие, а полуфабрикат плёнки легко склеивается и теряет форму.Несмотря на это, отечественный неопрен обладает рядом преимуществ. Он смешивает порошок быстрее и с меньшими усилиями как в закрытых, так и в открытых смесителях. Японская резина сложнее в смешивании. В открытом смесителе М-120 может поначалу даже спадать с валика. В закрытом смесителе требуется больше усилий и времени, особенно зимой. Отечественная резиновая смесь сохраняет свои свойства даже после длительного хранения. Японская резина, особенно М-120, затвердевает и теряет эластичность через две-четыре недели.Испытания показывают, что методы производства, подходящие для импортного неопрена, не подходят для отечественного. Исходный метод требует некоторых изменений. В противном случае будет сложно внедрить его в производство, даже если физико-механические характеристики соответствуют стандартам. 3. ЗаключениеПо сравнению с японским хлоропреновым каучуком, отечественный хлоропреновый каучук CR3221 обладает более низкой вязкостью по Муни и более высокой вязкостью, что обеспечивает более эффективное смешивание и расход порошка, а также позволяет значительно сократить время обработки, однако его технологичность и сложность эксплуатации ограничены. Недостаточный контроль температуры, неправильный режим работы или чрезмерное перемешивание каучука может привести к застреванию валика или даже к невозможности его нормальной разгрузки. Правильный выбор условий и методов процесса, а также корректировка рецептуры позволяют полностью удовлетворить производственные потребности. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com

Хлоропреновый каучук (CR)Синтетический материал, из которого изготавливаются ремни ГРМ, часто используется благодаря своим хорошим физическим и химическим свойствам. Неопреновые ремни ГРМ хорошо противостоят старению и лучше всего подходят для стандартных трансмиссий, но в некоторых случаях могут потребоваться другие материалы.1. Стойкость к старению зубчатых ремней из хлоропренового каучукаНеопрен хорошо противостоит окислению, помогая ремням ГРМ оставаться гибкими и прочными при регулярном использовании. Это предотвращает хрупкость и разрушение материала из-за окисления, что делает его пригодным для машин, длительное время находящихся на открытом воздухе, поскольку снижает вероятность образования трещин и поверхностного отвердения.Термостойкость: диапазон рабочих температур обычно составляет от -20 °C до 100 °C, и он может работать в течение длительного времени в условиях средней и высокой температуры; в условиях высокой температуры, хотя его эксплуатационные характеристики немного ухудшатся, процесс старения можно замедлить путем добавления термостойких агентов.Защита от ультрафиолета: неопрен обладает умеренной защитой от ультрафиолета, но при длительном воздействии яркого света его поверхность может окислиться, что приведет к изменению цвета и образованию мелких трещин.Влагостойкость: Неопрен обладает хорошей влагостойкостью и подходит для использования в условиях высокой влажности. Он не подвержен разрушению под воздействием влаги.Стойкость к химической коррозии (Хлоропреновый каучук SN-236T): Он обладает хорошей коррозионной стойкостью к жирам, слабым кислотам, щелочам и некоторым химическим растворителям, что замедляет скорость старения, но не подходит для контакта с сильными окислителями. 2. Сферы применения зубчатых ремней из хлоропренового каучукаПромышленное передающее оборудование(Хлоропреновый каучук SN-244X): Применимо для передачи мощности обычного механического оборудования, такого как текстильные машины, упаковочное оборудование и общее перерабатывающее оборудование.Среднетемпературная среда: хорошо работает в условиях средних и высоких температур (ниже 100 °C), например, в промышленном сушильном оборудовании или системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.Внутренняя среда: оборудование с низкими требованиями к стойкости к ультрафиолетовому излучению, например, оборудование для автоматизации помещений или системы, не требующие особого обслуживания.Средняя влажность и химическая среда: может применяться для оборудования, контактирующего с маслами, а также со слабыми кислотами и щелочами, например, для оборудования по переработке пищевых продуктов и легкого химического оборудования. 3. Ограничения стойкости к старению ремня ГРМ из хлоропренового каучукаДлительное воздействие температур выше 100°C может ускорить процесс старения ремня ГРМ, что приводит к снижению его гибкости или затвердеванию. В таких условиях предпочтительны ремни из фторкаучука или силиконовой резины.Длительное воздействие прямых солнечных лучей может привести к окислению поверхности и растрескиванию, что сокращает срок службы ремня. Для наружных установок рекомендуется использовать полиуретановые ремни или ремни с УФ-покрытием.Сильные кислоты, основания или концентрированные химические растворители могут вызвать коррозию, если материал недостаточно устойчив. 4. Методы повышения стойкости к старению зубчатых ремней из хлоропренового каучукаРазумное хранение: хранить в сухом, проветриваемом, защищенном от света месте, избегать воздействия ультрафиолетового излучения и высоких температур.Регулярный осмотр: регулярно проверяйте, нет ли трещин или затвердений на поверхности ремня ГРМ во время использования, а также своевременно удаляйте остатки масла и химикатов.Добавление антиоксидантов: Добавляя антиоксиданты или антиультрафиолетовые компоненты в процессе производства, можно значительно повысить устойчивость ремня ГРМ к старению.Оптимизируйте условия работы: не допускайте эксплуатации зубчатого ремня под чрезмерным натяжением или в условиях экстремальных температур, чтобы снизить риск его старения. Зубчатые ремни из хлоропренового каучука хорошо противостоят окислению, нагреву и влаге, поэтому они медленно изнашиваются и подходят для многих стандартных задач. Тем не менее, они могут работать хуже в условиях сильной жары, интенсивного ультрафиолетового излучения или в условиях сильной коррозии. Продлить срок службы этих ремней можно, правильно храня и используя их, а также регулярно проводя техническое обслуживание. Благодаря этому они являются надёжным и доступным выбором. Веб-сайт: www.elephchem.comВотсап: (+)86 13851435272Электронная почта: admin@elephchem.com